Produktion

Volkswagen „Think Blue. Factory.“: ein neues Ziel

| Redakteur: Thomas Günnel

Volkswagen hat sich neue Ziele im Rahmen des Umweltprogramms „Think Blue. Factory.“ gesetzt. Aus 25 Prozent geringerem Ressourcenverbrauch werden jetzt 45 Prozent.
Volkswagen hat sich neue Ziele im Rahmen des Umweltprogramms „Think Blue. Factory.“ gesetzt. Aus 25 Prozent geringerem Ressourcenverbrauch werden jetzt 45 Prozent. (Bild: Volkswagen)

Bis zum Jahr 2018 wollte Volkswagen in seinen Werken den Ressourcenverbrauch und den Abfallausstoß um 25 Prozent senken. Bereits 2015 war das Ziel erreicht – jetzt stehen weitere 20 Prozent bis zum Jahr 2025 im Lastenheft.

Die Marke Volkswagen hat ihr Ziel für eine ressourcenschonende Produktion höher gesteckt: Bis zum Jahr 2025 sollen Fahrzeuge und Komponententeile insgesamt 45 Prozent umweltverträglicher entstehen als im Jahr 2010, dem Referenzjahr des laufenden Umweltprogramms „Think Blue. Factory.“. Thomas Ulbrich, Vorstand Produktion und Logistik: „Wir haben das Ziel vorzeitig erreicht, unsere Fahrzeuge bis 2018 insgesamt 25 Prozent nachhaltiger zu produzieren. Deshalb nehmen wir uns weitere 20 Prozent Umweltentlastung bis 2025 vor. Damit sind wir auf dem Weg zur ressourcenoptimalen Fabrik an allen Standorten der Marke.“ Dazu gehört, dass sich die Standorte im Produktionsverbund systematisch über ihre jeweiligen Maßnahmen austauschen und die besten passenden Maßnahmen voneinander übernehmen.

Nicht nur ein Projekt

Was das bedeutet, zeigte Volkswagen Ende Mai beim Medientag „Blaue Fabrik“ in Wolfsburg. Hier wurde deutlich, welchen Stellenwert das Thema „Ressourcen schonen“ spielt. Peter Bosch, Leiter Strategie, Prozesse und Strukturen in der Produktion und Logistik: „Es gehört mehr dazu, das „Mindset“, das Verhalten, die Unternehmenskultur – oft ist es nur eine Phase, wir versuchen es aber wirklich zu verankern.“ Und dieser Nachdruck lohnt sich: Rund 130 Millionen Euro hat die Marke bislang mit dem Programm eingespart – mit umfangreichen Mitteln. Die neue Kunststofflackiererei etwa, die Ende 2013 in Betrieb ging, benötigt 50 Prozent weniger Energie. Außerdem erhöht sich damit der Eigenfertigungsanteil – der Lkw-Verkehr und die Logistikkosten nehmen parallel um rund 33 Prozent ab. Die Trockeneisreinigung und die Trockenauswaschung in der Lackiererei erlauben es zudem, auf den Einsatz von Wasser während des Prozesses ganz zu verzichten, verbesserte Lackiertechnik reduziert den Lackverbrauch.

Im Karosseriebau ist seit Mitte 2016 eine so genannte Doppelschweißzange serientauglich. Sie ermöglicht es, zwei Schweißpunkte in einem Arbeitsgang zu fügen – statt jeden Schweißpunkt einzeln zu setzen. Die Fertigungszeit an diesem Produktionspunkt lässt sich so um rund 40 Prozent reduzieren, zudem sinkt der Flächenbedarf und es wird weniger Druckluft und elektrische Energie verbraucht. Viel Augenmerk legt Volkswagen auf das Wassermanagement. Zwischen den Jahren 2010 bis 2016 verringerte sich der Wasserverbrauch pro hergestelltem Fahrzeug um etwas über einen Kubikmeter. Das klingt zunächst nicht viel, ist aber bei einer jährlichen Abwassermenge von rund drei Millionen Kubikmetern ein wirksamer Hebel. Im Werk Wolfsburg nutzt Volkswagen nach eigenen Angaben jeden Tropfen Wasser fünf bis sieben Mal, eine intensive Kreislaufführung und Filteranlagen helfen dabei, den Wasserverbrauch zu senken und das Abwasser chemisch, physikalisch und biologisch zu reinigen.

Die Mitarbeiter integrieren

Daneben finden sich weitere Infrastrukturmaßnahmen – so ersetzt zum Beispiel LED-Beleuchtung klassische Neonröhren, Druckluftsysteme werden optimiert und Abwärme wird besser genutzt. Klar ist aber auch: Ohne die Mitarbeiter funktioniert das aber nicht. Ulbrich: „Wir setzen uns auch deshalb neue und höhere Ziele, weil die Mannschaft sich mit unserem Umweltprogramm identifiziert und großartig mitzieht. Das Zusammenspiel aus guten Ideen der Mitarbeiter, gezielten Investitionen in neue Umwelttechnologien und der Begeisterung für Prozessoptimierungen sorgt für die Resultate.“ Eine klassische „Win Win“-Situation dabei: Im Werk Wolfsburg verkehren Shuttlebusse, die die Mitarbeiter von den umliegenden Parkplätzen zu ihren Arbeitsplätzen fahren – die private Fahrt einmal um das Werk, um näher am eigenen Arbeitsplatz zu parken, kann so entfallen.

Über „Think Blue. Factory“

Volkswagen hatte mit Think Blue. Factory. das erste ganzheitliche Programm für eine ökologisch nachhaltige Produktion ins Leben gerufen. Seitdem setzte der OEM weltweit 5.300 Maßnahmen um, um Emissionen zu verringern und Ressourcen effizienter zu nutzen. So wurden 16 bestehende Lackierereien optimiert, der Grundenergiebedarf der Fabriken in produktionsfreien Zeiten sank im Schnitt um 15 Prozent. Acht internationale Standorte beziehen seit dem Start des Programms bereits Strom aus 100 Prozent erneuerbaren Energiequellen. Das Programm erhielt bislang international mehr als 30 Auszeichnungen – unter anderem den „National Energy Globe“ als bestes Projekt Deutschlands, den „GreenTec Award“ für Energieeffizienz und wassersparende Maßnahmen in der Fertigung, sowie den „Sustainovation Award“. Zum Jahresende 2016 hat Volkswagen im Mittel eine Umweltentlastung von 29,2 Prozent erreicht: Energie -23,5 Prozent, CO2 -28,6 Prozent, Abfall -58,6 Prozent, Wasser -27,5 Prozent und Lösemittelemissionen -7,6 Prozent.

Der „Smart Factory Day“

Wie die flexible, ressourceneffiziente und ergonomische Produktion in der „smart factory“ praktisch bereits funktioniert, stellen Referenten auf dem Smart Factory Day am 28. November in der Unternehmenszentrale von Rohde & Schwarz in München vor. Unter anderem referieren Prof. Dr. Hubert Waltl, Produktionsvorstand Audi AG, und Christian Dunckern, Leiter Produktionssystem, Planung, Werkzeug- und Anlagenbau BMW AG, zu den Strategien der OEMs. Ammar Alkassar, CEO der Rohde & Schwarz Cybersecurity GmbH, referiert zur Cybersicherheit als Grundlage der Industrie 4.0. Im Mittelpunkt der Veranstaltung stehen neue Arbeitsweisen und Abläufe entlang der zentralen Bestandteile eines Produktionssystems: Techniken, Management und Menschen.

Weitere Inhalte der Veranstaltung sind die Strategien der Zulieferer und Automobilhersteller, die Mensch-Roboter-Kollaboration, additive Fertigung, Logistik 4.0 und die Themen Vernetzung/Produktions-IT/Big Data. In einer Podiumsdiskussion stellen sich alle Referenten den Fragen des Publikums, eine Ausstellung rundet das Programm ab. Alle Informationen zur Veranstaltung sind verfügbar auf der Webseite zum Smart Factory Day.

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