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Bauteil statt Puzzlespiel

| Redakteur: Jens Badstübner

Die Zeiten, in denen Automobile mit Stückzahlen oberhalb von 500 000 gebaut wurden, sind für HBPO (Hella Behr Plastic Omnium)-Geschäftsführer Martin Schüler vorbei: „Die Fahrzeughersteller

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Die Zeiten, in denen Automobile mit Stückzahlen oberhalb von 500 000 gebaut wurden, sind für HBPO (Hella Behr Plastic Omnium)-Geschäftsführer Martin Schüler vorbei: „Die Fahrzeughersteller müssen sich differenzieren und erzeugen auf einer Plattform immer mehr Derivate mit beispielsweise anderen Motoren, Scheinwerfern und Stoßfängern.“ Die damit verbundene Komplexitätszunahme bedingt immer knappere Entwicklungsressourcen, „weshalb die meisten Hersteller schon heute nicht mehr alle Modelle selber entwickeln können“, sagt Schüler. Modularisierung heißt sein Stichwort und das betrifft auch die Qualitätssicherung und -verantwortung.

Als ein „in Bezug auf den Umfang der Verantwortung bisher einzigartiges Projekt“ bezeichnet HBPO-Vertriebsleiter Joachim Amrhein das Mini-Frontend. Im Wettbewerb um die Auftragsvergabe legte HBPO bei BMW in München ein Systemangebot vor: „Da wir die komplette Verantwortung für alle Einzelteile von verschiedenen Lieferanten übernehmen und dem Kunden das komplette Frontend als Summe der Einzelteile liefern, haben wir den Umfang als Gesamtmodul angeboten“, so Amrhein. Basis für die Auftragserteilung war das HBPO-Gesamtkonzept mit Lieferanten- und Qualitätsmanagement, pfiffigen technischen Details sowie einem wettbewerbsfähigen Preis. Die Verantwortung von HBPO erstreckt sich sogar bis hin zur Abwicklung von Gewährleistungsansprüchen und der Ersatzteilversorgung. „Das ist einmalig. Ich könnte mir aber vorstellen, dass das als klassisches One-Stop-Shopping Schule macht“, kommentiert Schüler.

31 Lieferanten und bis zu 170 Bauteile koordiniert HBPO insgesamt. Zur Ersatzteilversorgung gehören neben der zusätzlichen Lagerhaltung vor allem eigene Verpackungen und Transportbehälter. Sollte beispielsweise mal ein Kühlergrill kaputt gehen, ruft HBPO die Teile beim Lieferanten ab, legt die Verpackung und die Logistikströme bis hin zum Ersatzteilcenter aus. Für die Komponentenlieferanten ein normales Geschäft. Allerdings ist nicht mehr der OEM, sondern die von HBPO für das Mini-Projekt aufgebaute Organisation der Partner.

Zudem übernimmt HBPO auch das Qualitätsmanagement der Lieferanten. Hierzu gehören FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalysen), Schnittstellen- und Qualitätsvereinbarungen sowie die gesamte Qualitätsvorausplanung. Das Unternehmen legt sogar kritische Maße sowie Prüffrequenzen fest und ist zuständig für Aktionspläne, falls mal etwas nicht funktioniert.

Die Scheinwerfereinstellung ist für HBPO eine besondere Herausforderung, da das BMW-Lastenheft die direkte Montage der Module ohne nachträgliche Scheinwerferjustage fordert. Besonders prekär: Beim Mini schauen die Scheinwerfer durch zwei Aussparungen in der Motorhaube, sodass die Haube als Referenzmesspunkt wegfällt. Die HBPO-Ingenieure nehmen deshalb das Innenmaß für die Einstellvorrichtung. Das Modul wird dazu in der HBPO-Montage im britischen Banbury im Raum zu Referenzpunkten bewegt, justiert und schließlich an BMW Oxford ausgeliefert. „Theoretisch könnten wir jedes Frontend bzw. die Scheinwerfer auf die passende Karosse anpassen, wenn wir die Daten bekämen“, sagt Schüler.

Der Lastenheftabsicherung des kompletten Frontends dienen auch die Schwingtische in Banbury. Eine Eingangskontrolle der Einzelkomponenten gibt es nicht. An deren Stelle tritt die Abfrage von Bauteilen im Produktionsprozess sowie die Vermeidung von Fehlern über Poke Yoke. „Das ist zwar relativ aufwändig, aber BMW gibt uns ein positives Feedback“, erläutert Schüler. Das gab es für das Frontend auch beim Fußgängerschutz à la Euro NCAP-Test mit fünf Sternen und bei der Versicherungseinstufung, die zwei Klassen besser als beim Vorgänger ausfiel.Jens Badstübner

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