BMW Dingolfing Debüt für Presshärtetechnologie

Redakteur: Bernd Otterbach

BMW hat im Werk Dingolfing zwei neuen Stahlblechpressen in Betrieb genommen. Damit feiert die erste Serienanlage mit Presshärtetechnologie für hochfeste Karosseriebauteile in der Automobilindustrie ihr Debüt.

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Die bei den Pressenanlagen, die am Donnerstag die Produktion aufgenommen haben, kosteten nach BMW-Angaben rund 50 Millionen Euro und sollen Karosseriebauteile von künftigen Modellen formen. Insgesamt werden an den beiden Anlagen bis zu 100 Mitarbeiter im Dreischicht-Betrieb arbeiten.

Eine der beiden neuen Pressen arbeitet erstmals in der Automobilindustrie mit der Presshärtetechnologie. Dieses neue Verfahren erlaubt die Fertigung von gehärteten Karosseriebauteilen, die sich sowohl durch ihre hohe Festigkeit bei niedrigem Gewicht, als auch durch den Einsatz von verzinkten Blechen auch durch ihren guten Korrosionsschutz auszeichnen.Die zweite neue Anlage, eine sogenannte „ProgDie“-Schnellläuferpresse, zeichnet sich durch ihre Wirtschaftlichkeit aus: Mit 40 Presshüben produziert die 3.000-Tonnen-Presse bis zu 160 Karosseriebauteile pro Minute.

„Auch in wirtschaftlich schwierigen Zeiten investieren wir nachhaltig in die Zukunft. Die beiden neuen Pressen untermauern unsere Technologieführerschaft und stärken die Wettbewerbsfähigkeit des BMW Werkes in Dingolfing“, so Frank-Peter Arndt, im Vorstand der BMW AG verantwortlich für die Produktion, anlässlich der Inbetriebnahme der neuen Anlagen.

Leichtbau für hochbelastete Karosseriebauteile

Die weltweit erstmals bei einem Automobilhersteller eingesetzte Presshärtetechnologie wurde von der BMW Group gemeinsam mit dem Stahltechnologieunternehmen voestalpine Polynorm für die Serienproduktion entwickelt und ermöglicht die Fertigung von besonders leichten und hochfesten Karosseriebauteilen mit einer vor Korrosion schützenden Zinkbeschichtung. Eingesetzt wird das Verfahren für hochbelastete und besonders crashrelevante Strukturbauteile der Karosserie, wie Seitenschweller, Längsträger und B-Säule. Die Gewichtseinsparung durch den Einsatz der Bauteile beträgt laut BMW pro Karosserie mehr als 20 Kilogramm.

Einsatz im BMW 5er Gran Turismo

Die Bauteile aus der neuen Presshärteanlage werden erstmals im neuen BMW 5er Gran Turismo eingesetzt, der im September 2009 im Werk Dingolfing in Serienproduktion gehen wird. In den kommenden drei Jahren sollen acht neue Modelle mit weiteren 20 verschiedenen, hochfesten Karosseriebauteilen ausgerüstet werden. Das Presswerk in Dingolfing wird dann das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group mit pressgehärteten Blechteilen aus zwei identischen Anlagen beliefern.

Drei- bis vierfach höhere Festigkeit

Bei dem neuen Pressverfahren werden die verzinkten Stahlbleche erst kalt gepresst und anschließend in einem Ofen auf mehr als 900 Grad Celsius erhitzt. Rot glühend kommen sie dann erneut in ein Presswerkzeug, dass die Bauteile durch eine integrierte Kühlung mit 2.600 Liter Wasserdurchfluss pro Minute innerhalb von wenigen Sekunden auf 70 Grad Celsius herunter kühlt und dabei härtet. Die so behandelten Karosseriebauteile erreichen eine gegenüber unbehandelten Stahlblechen drei- bis vierfach höhere Festigkeit und können im Karosseriebau mit konventionellen Schweiß- und Klebetechnologien in der Karosserie verbaut werden.

ProgDie-Schnellläuferpresse

Die neue 3.000-Tonnen-ProgDie-Schnellläuferpresse ist eine der größten Anlagen ihrer Art weltweit und erreicht durch die Integration gleich mehrerer Arbeitsschritte eine besonders hohe Produktionsleistung von bis zu 160 Bauteilen bei 40 Presshüben pro Minute. Die Zuführung des Stahlblechs in das Presswerkzeug erfolgt direkt von der Stahlblechrolle, dem sogenannten Coil, ohne das normalerweise übliche, vorherige Zuschneiden einzelner Blechplatinen. Das Presswerkzeug ist als Folgeverbund-werkzeug ausgelegt: Bis zu 21 aufeinanderfolgende Arbeitsschritte sind in das bis zu 50 Tonnen schwere Presswerkzeug integriert. Bei jedem Presshub erfolgen alle Arbeitsschritte gleichzeitig - vom ersten Stanzen über die verschiedenen Ziehstufen bis hin zum Einpressen von Stanzteilen. Der eingelegte Stahlblechstreifen wird dabei um je einen Arbeitsschritt weiter durch das Werkzeug geschoben.

Deutlich geringerer Energiebedarf

Durch die Integration der Arbeitsschritte erreiche die Schnellläuferpresse einen besonders guten Materialnutzungsgrad, teilte der Automobilhersteller weiter mit. Darüber hinaus reduziere sich der jährliche Energiebedarf gegenüber konventionellen Verfahren um rund fünf Millionen Kilowattstunden.

Die beiden neuen Pressen ergänzen die bereits vorhandenen 16 Presslinien mit einer Presskraft von bis zu 9.500 Tonnen im Werk Dingolfing. Täglich produziert das Presswerk bis zu 1,6 Millionen Karosseriebauteile aus Stahl und Aluminium für die Automobilfertigung in Dingolfing und das weltweite BMW-Produktionsnetzwerk.

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