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Georg Fischer AG Einweihung einer Fertigungsanlage für Leichtbauteile

| Redakteur: Christian Otto

Das Zulieferunternehmen setzt demnächst an seinem Standort Mettmann auf einen hoch automatisierte Fertigungslinie. Die dort produzierten Gussteile sind besonders gewichtssparend und entsprechen somit dem Leichtbauansatz vieler OEMs.

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Die Georg Fischer AG investiert 36 Millionen Euro in die moderne Fertigungsanlage für Leichtbauteile am Standort Mettmann.
Die Georg Fischer AG investiert 36 Millionen Euro in die moderne Fertigungsanlage für Leichtbauteile am Standort Mettmann.
(GF)

Nach einer Bauzeit von 13 Monaten und Investitionen von rund 36 Millionen Euro weihte Georg Fischer (GF) Automotive in Mettmann eine der weltweit modernsten Fertigungsanlagen ein. Dort produziert das Unternehmen zukünftig Leichtbauteilen für die Autoindustrie.

Die neue Fertigungslinie mit dem Namen „Aeration Moulding Robotpouring“ (AMR) erreicht eine Kapazität von bis zu 60.000 Tonnen Sphäroguss. Mit ihr kann GF besonders filigrane und damit leichte Gussteile produzieren. Die gesamte Produktionskapazität in Mettmann beträgt bis zu 200.000 Tonnen Sphäroguss.

Yves Serra, CEO von Georg Fischer, sagt: „Die neue, hochautomatisierte und stark umweltschonende Produktionslinie steigert nochmals die Qualität der Produkte deutlich und ersetzt zwei alte Anlagen. Sie erhält damit die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts aufrecht.“

Hoher Automatisierungsgrad und sehr gute Energieeffizienz

Mehr als 20 Roboter sorgen für einen hohen Automatisierungsgrad und entlasten damit die Mitarbeiter. Auch bezüglich der Energieeffizienz hat GF bei der Planung der Anlage vorausgedacht. Durch eine installierte Wärmerückgewinnung nutzt das System die Abluftwärme für die Hallenbeheizung. Zudem senken modernste Elektromotoren den Energieverbrauch um mehr als 40 Prozent.

Am Standort Mettmann produziert GF Automotive Fahrwerksteile, Hinterachsgehäuse oder Kurbelwellen für Personenwagen und Nutzfahrzeuge. Leichtbau-Komponenten von GF Automotive kommen zum Beispiel im neuen Audi A3 oder VW Golf zum Einsatz. Sie ermöglichen Gewichtseinsparungen von mehr als 25 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Bauteilen.

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