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Energieeffizienz Erst die Skepsis, dann der Erfolg

| Autor / Redakteur: Marcel Hofer / Claus-Peter Köth

Energieeffizient produzieren und somit die Kosten senken – dieses Ziel verfolgen alle OEMs. Volkswagen Slovakia nahm sich die Lackieranlagen vor und setzte dabei auf Teamwork und die Energiewertstrommethode – mit überraschendem Ergebnis.

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Die Lackieranlagen im VW-Werk in Bratislava werden zukünftig noch mehr Energie sparen.
Die Lackieranlagen im VW-Werk in Bratislava werden zukünftig noch mehr Energie sparen.
(Foto: VW)

Der Lackierprozess gehört zu den technologisch kompliziertesten, sensibelsten und energieintensivsten Prozessen beim Automobilbau. So entfallen am Standort Volkswagen Bratislava über 40 Prozent der gesamten Standortenergiekosten auf die beiden Lackierereien. Auf der ursprünglichen Lackiererei, 1999 in Betrieb genommen, werden alle SUV-Modelle sowie rund ein Drittel der in Bratislava gebauten VW Up lackiert. Die neue Anlage aus dem Jahr 2010 lackiert ausschließlich den Up. Dort setzten die Verantwortlichen bereits zahlreiche Verbesserungen um, die den Energieverbrauch erheblich reduzierten.

Einen Reduktionsschritt weiter

Im Rahmen des „Think Blue. Factory.“-Umweltprogramms wollte Volkswagen Slovakia jedoch noch einen Schritt weitergehen: Ziel war es, den Energieverbrauch und die Kosten zusätzlich um mindestens zehn Prozent zu senken. Die Einsparungen sollten dabei ohne größere Investitionen möglich sein.

Im Fokus stand die ältere Lackieranlage, die rund 75 Prozent der Gesamtenergiekosten beider Lackierereien verursacht. Gesucht war ein ganzheitlicher Ansatz, der deutlich über bisher vorgeschlagene Einzellösungen hinausgehen sollte. Die Wahl fiel auf die Energiewertstrommethode. Sie erweitert den aus dem Lean Management bekannten Produktionswertstrom um die Komponente Energie in Form von Strom, Gas oder Wärme. Die hohe Energietransparenz pro Prozessschritt und Produktvariante in Verbindung mit Produktionsdaten und Informationen zur Produktionssteuerung ermöglicht eine ganzheitliche Sicht, die für die Definition von neuen Potenzialen unerlässlich ist.

Die Phasen des Projekts

Das Projektteam aus den Fachbereichen Instandhaltung, Produktion, Planung und Energiemanagement war zunächst skeptisch, ob es möglich sei, nochmals neue Ideen zu finden. Entscheidend war ein gemeinsames Verständnis für den Prozess und eine detaillierte Anlagenliste. Diese war Grundlage für einen Messplan, der gemeinsam mit dem Messdienstleister erstellt wurde.

Insgesamt wurden nach dem Projekt-Kick-Off rund 300 Messpunkte für Strom, Gas und Wärme aufgenommen. Wichtig war eine intelligente Mischung aus Lastgang- und Punktmessungen sowohl während der Produktion als auch in Stillstandszeiten bei Wartungsarbeiten beziehungsweise Stillständen am Wochenende und während des Betriebsurlaubes.

Basis blieb der Produktionsprozess. Stückzahlen, Ausfallzeiten, Produktionszeiten und Fahrzeugvarianten mussten mit den 300 Messpunkten intelligent verknüpft und verständlich dargestellt werden. Dies gelang durch eine integrierte Datenbank. Als Ergebnis erhielt das Team erstmals eine Verteilung des gesamten Energieverbrauchs und des Energieverbrauchs pro Fahrzeugkategorie und Prozess. Interessant war beispielsweise, dass die Gebäudebelüftung und -beleuchtung rund 23 Prozent der Gesamtkosten verursachten und das auch bei Stillstandszeiten. Die Visualisierung des Energieverbrauches und der Kosten pro Prozessschritt war wesentlich für die Sensibilisierung der Produktion und Instandhaltung.

Insgesamt wurden gemeinsam mit dem Projektteam acht Themen für die Definition der weiteren Potenziale ausgewählt. Dennoch war erneut eine gewisse Skepsis vorhanden, ob das Verbesserungsziel von mindestens zehn Prozent zu schaffen sei.

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