Motorsport Engineering Gaspedal aus Polyamid für Formula Student

Das Prototypenbauteil soll extreme Zugbelastungen aushalten und günstiger als die Laminierfertigung sein.

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Der Engineering-Dienstleister vi2parts hat für das Formula Student Team HS Ravensburg-Weingarten additiv gefertigte Bauteile gefertigt. So produzierte das Unternehmen ein Gaspedal aus Polyamid mit Endlosfasern aus Karbon und unterstützte die Studenten sowohl bei der Konstruktion als auch der Faserauswahl. „Besonders im Bereich der extremen Zugbelastungen sind diese Fasern die erste Wahl. Sie sind 50 Prozent leichter als massiv gefertigte Bauteile. Es wären aber auch Kevlar für druckbelastete Bauteile oder Fiberglas-Fasern als günstigere Variante denkbar“, erläutert Inhaber Rainer Brehm. Alle Fasern werden in eine Polymermatrix aus Polyamid eingebettet.

Extreme Belastungen möglich

Anwendungsgebiete finden sich im Prototypenbau oder wo die Laminierfertigung zu kostenaufwendig ist. Die Herstellung erfolgt in einem Verfahren, das als Fused Filament Fabrication (FFF) oder Fused Deposit Modelling (FDM) bekannt ist. Dabei wird ein Kunststoffdraht durch eine beheizte Düse geschoben und ähnlich wie bei einer Heißklebepistole Schicht für Schicht auf eine Bauplattform aufgetragen. In ein Polyamidbett wird dann die Faser auf die gleiche Weise eingebracht.

Für das Gaspedal aus Polyamid nennt Brehm eine Fertigungszeit von rund 30 Stunden auf einem Endlosfaserdrucker. Dabei wurden 37 Lagen Kohlefaser verarbeitet.

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