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Audi R8 Hochwertiges Handwerk

| Redakteur: Claus-Peter Köth

Rund 28 Millionen Euro hat Audi in die Fertigung des R8 am Standort Neckarsulm investiert. Seit Herbst 2006 rollt dort der Sportwagen im Zweischicht-Betrieb unter Federführung der

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Rund 28 Millionen Euro hat Audi in die Fertigung des R8 am Standort Neckarsulm investiert. Seit Herbst 2006 rollt dort der Sportwagen im Zweischicht-Betrieb unter Federführung der Quattro GmbH vom Band. „Wir haben mit einem relativ kleinen Investment in kurzer Zeit eine hochmoderne Manufaktur geschaffen, in der zu wettbewerbsfähigen Kosten Topqualität produziert wird. Das ging nur, weil wir das Produktkonzept von Anfang an so beeinflusst haben, dass wir ein solches Fahrzeug überhaupt kostengünstig herstellen können“, erklärt Albrecht Reimold, Leiter der Planung in Neckarsulm. Beispielhaft nennt er das Seitenteil, das trotz anspruchsvoller Geometrie aus einem einzigen Teil besteht. Somit konnten Schweißnähte an der Außenhaut vermieden werden.

Die kurze Vorlaufzeit von der Entscheidung für den Produktionsstandort Neckarsulm im April 2005 bis zum offiziellen Produktionsstart Ende 2006 war aber auch eine besondere Herausforderung für die Ausrüster. So musste etwa der Stuttgarter Anlagenbauer Dürr bis Ende Juli 2006 sein Endmontagesystem FASTplant installiert haben. „Die Tatsache, dass wir die Fördertechnik in kürzester Zeit aufstellen konnten und aufgrund der vorgetesteten Module schon in wenigen Wochen die volle Funktionalität erreichten, war ein wesentliches Kaufkriterium für die Anlage“, ergänzt Reimold. „Und nicht zuletzt haben wir bei der Fertigungsplanung für den R8 sehr intensiv die Werkzeuge der Digitalen Fabrik genutzt.“

Der Rhythmus in der Sportwagen-Manufaktur ist mit einer Volumenfertigung nicht vergleichbar: Bleiben beispielsweise für einen Arbeitstakt beim Audi A6 gerade einmal 1,5 Minuten Zeit, so sind es beim R8 sage und schreibe 44 Minuten pro Takt. „Für die großen Arbeitsinhalte brauchten wir qualifizierte und erfahrene Leute“, erklärt Dr. Ulrich Eritt, Leiter R8-Produktion bei der Quattro GmbH. „Wir haben deshalb viele Mitarbeiter, die in der technischen Entwicklung und dem Prototypenbau eingebunden waren, in die Serienfertigung des R8 übernommen.“ Insgesamt sind an den 39 Arbeitsstationen – 17 im Karosseriebau und 22 in Montage und Endabnahme – rund 250 Mitarbeiter beschäftigt.

99 Meter Schweißnähte, 782 Stanznieten, 308 selbstfurchende Schrauben und 113 Schweißbolzen kennzeichnen die R8-Karosserie. Sie besteht zu 99,9 Prozent aus Aluminium. Lediglich die nicht in die Motorhaube integrierten Teile der vorderen Kotflügel werden aus Kunststoff hergestellt. Das Gewicht beträgt gerade einmal 240 Kilogramm; inklusive aller Anbauteile wie Türen und Klappen bringt die Aluminiumhülle 270 kg auf die Waage.

Aus der Taktzeit von 44 Minuten ergibt sich eine Normalkapazität im Zwei-Schicht-Betrieb von 20 Fahrzeugen pro Tag. Aktuell fertigt die Quattro GmbH allerdings 23 Sportwagen am Tag, weil sie aufgrund der hohen Nachfrage eine Schicht verlängert hat.

Der Automatisierungsgrad von nur 25 Prozent unterstreicht den Manufakturcharakter. Es werden 38 Schweißgeräte, fünf Nietzangen, fünf Roboter, 37 Handvorrichtungen und 13 Schweißstationen eingesetzt. An diesen Anlagen arbeiten rund 70 Mitarbeiter auf einer Grundfläche von 3570 Quadratmetern.

Zu Beginn des Karosseriebaus schweißen Mitarbeiter die drei Untergruppen Vorderwagen, Mittelboden, Hinterwagen in diversen Vorrichtungen von Hand zusammen. In einem der nächsten Schritte werden so genannte Flow-Drill-Schrauben (FDS) eingesetzt. Diese selbstfurchenden Schrauben dreht ein Roboter ein. Die Technologie ermöglicht eine höherfeste Verbindung. Die Schraube furcht sich quasi ihr Gewinde selbst.

Im so genannten Fräszentrum werden 52 Anbindungspunkte für Fahrwerk und Lenkung mechanisch bearbeitet sowie Bohrungen und Gewinde in die Karosserie eingebracht. Anschließend vermisst der Laser berührungslos zu 100 Prozent die fertigen Karosserien – bis auf die Anbauteile. Dabei tasten 90 Laser-Messköpfe etwa 185 Messpunkte pro Karosse in weniger als fünf Sekunden ab. Diese Inline-Messtechnik gibt Aufschluss über die Qualität und Maßhaltigkeit jeder Karosse. Die kontinuierliche Maßhaltigkeitskontrolle ermöglicht, sofort Korrekturmaßnahmen an den Vorrichtungen und Bauteilen einzuleiten und so eine gleichbleibend hohe Qualität zu gewährleisten.

An der Framing-Station passen die Mitarbeiter alle Anbauteile wie Frontklappe und Türen an die Karosserie an. Die Funktions- und Spaltmaße werden individuell für jedes Fahrzeug auf den Sollwert eingestellt. So erreicht Audi nach eigenen Angaben eine optimale Funktion und Verarbeitungsqualität bei den Anbauteilen.

Das Oberflächenfinish der Außenhaut an der Gesamtkarosse bildet den Abschluss der Fertigung im Karosseriebau. Nach dem Prägen der Identifikationsnummer transportieren Flurförderzeuge die Karosserie in die Lackiererei. Dort wird der R8 zusammen mit Audi A8 und Lamborghini Gallardo auf einer Linie lackiert.

Die Montage des R8 hat eine Grundfläche von 5 370 Quadratmetern. Sie besteht aus 14 Montagetakten und 8 Vormontagebereichen, die sich in unmittelbarer Nähe zu den Verbautakten befinden. Zusätzlich befinden sich in der Halle die Inbetriebnahme, der Spurstand und der Rollenprüfstand. Vormontiert werden Motor, Fahrwerk, Kühler, Scheiben, Steuergeräte, Heckklappe, Cockpit und Türen.

Auch die Montage bietet eine Normalkapazität von 20 Fahrzeugen im Zweischichtbetrieb. Im Gegensatz zu den anderen Fertigungssegmenten (A6, A8) in Neckarsulm ist sie eine getaktete Fertigung mit einer Taktzeit von ebenfalls 44 Minuten.

Das Material steht zu 90 Prozent in so genannten Warenkörben an den Montagetakten bereit. Die Bestückung erfolgt im Rahmen der Gruppenarbeit. „Das Prinzip des Warenkorbs ist das gleiche wie in einem normalen Supermarkt“, konstatiert Jochen Wagner, Leiter Projektsteuerung der R8-Fertigung. Auf einem Warenkorb werden die zu verbauenden Teile für exakt ein Fahrzeug im Supermarkt oder direkt an der Montagelinie kommissioniert.

Der Mitarbeiter an der Montagelinie erhält aus dem Warenkorb das Material für das aktuelle Fahrzeug am Takt. „Das heißt, er muss nicht mehr für jedes Teil den ,Werkerbereich‘ verlassen, sondern entnimmt das vorkommissionierte Material aus dem Korb“, erklärt Wagner.

Hat der R8 den so genannten Zählpunkt 7 passiert, an dem die Wagenprüfkarte eingelesen sowie die Kontrolle von Unterflur und Motorraum vorgenommen wird, geht der nun fahrtüchtige Sportwagen auf „Straßenfahrt“. Im Anschluss daran kommt er in die Finish-Halle zur Fahrzeugendabnahme, gemeinsam mit den RS-Modellen der Quattro GmbH.

Danach folgen die Innenraum- und die Lack-/Oberflächenkontrolle im Lichttunnel sowie diverse Funktions- und Elektroniktests. Vor der Ausfahrt aus der Finish-Halle stellen die Mitarbeiter noch die Scheinwerfer ein und bringen die Transportschutzverpackung an. Dann werden die Sportwagen zum Abtransport an die Händler verladen.

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