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Produktion Industrie 4.0 – von der Vision zur Revolution

| Redakteur: Claudia Otto

Das Thema Industrie 4.0 ist von größter Bedeutung für die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie – so sieht es Friedhelm Loh, Inhaber und Vorsitzender der Geschäftsführung von Rittal. Die Automobil-Industrie-Schwesterzeitschrift „Maschinenmarkt“ sprach mit ihm über künftige Herausforderungen und Hebel für eine ressourceneffizientere Produktion.

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Innovative Produkte aus den Bereichen Schaltschränke, Stromverteilung, Klimatisierung und IT-Infrastruktur sind in der Plattform Rittal – Das System vereint.
Innovative Produkte aus den Bereichen Schaltschränke, Stromverteilung, Klimatisierung und IT-Infrastruktur sind in der Plattform Rittal – Das System vereint.
(Foto: Rittal)

Herr Loh, was sind Ihrer Einschätzung nach die größten Herausforderungen der Zukunft, denen sich die produzierende Industrie stellen muss?

Die globalisierte Wirtschaft mit ihren neuen Wissenszentren jenseits von Europa und Nordamerika hat die Innovationszyklen drastisch verkürzt. In wenigen Jahren können so ganze Industriezweige zerstört werden. Dazu nur ein Beispiel: Die Kathodenstrahltechnologie der Fernsehapparate wurde in kürzester Zeit durch die Plasma- und LCD-Technologie abgelöst – das Ergebnis für die TV-Produktion in Deutschland kennen wir alle. Wir müssen also schneller und besser sein als die ständig ansteigende Zahl der Herausforderer. Gegenwärtig wachsen in Deutschland Industrie und IT immer mehr zusammen. Industrie 4.0 ist nicht einfach ein trendiges Schlagwort, sondern steht für eine Revolution. Früher gab es visionäre Vorstellungen, aber keinen konkreten Ansatz, wie Maschinen, Werkstücke und Bauteile Informationen in Echtzeit austauschen können. Das ermöglicht heute die Entwicklung von Embedded Software – integrierter, intelligenter Software zur Vernetzung von Produktionsprozessen. Die Chancen sind riesig und die Anstrengungen lohnen: Mit Industrie 4.0 lassen sich – so jedenfalls die Erwartung – Produktivitätssteigerungen von bis zu 30 Prozent ermöglichen. Industrie 4.0 ist meiner Ansicht nach von größter Bedeutung, um die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie zu sichern und auszubauen.

Inwieweit kann die Politik Unternehmen bei der Bewältigung dieser Herausforderungen unterstützen?

Manchmal genügt es schon, wenn die Politik Unternehmen den Gestaltungsspielraum gibt, den sie brauchen. Bei Industrie 4.0 hat die Bundesregierung zum Beispiel den drei Industrieverbänden ZVEI, VDMA und Bitkom die Verantwortung für die Weiterentwicklung der Technologie übertragen. Diese werden jetzt gemeinsam das ursprünglich von der Bundesregierung initiierte Zukunftsprojekt weiterentwickeln. Es muss uns gelingen, zum Leitmarkt und Leitanbieter innovativer internetbasierter Produktionstechnologien zu werden.

Welche Rolle übernehmen für Sie die Mitarbeiter, wenn es um Nachhaltigkeit im eigenen Unternehmen geht?

Unsere Mitarbeiter sind ein entscheidender Faktor beim Thema Nachhaltigkeit. Deshalb binden wir sie auch aktiv ein und nutzen so die kollektive Intelligenz in unserem Unternehmen. Dabei helfen uns zwei Instrumente: Zum einen das dezentrale Ideenmanagement, über das alle Mitarbeiter Verbesserungsvorschläge einreichen können. Zum anderen den kontinuierlichen Verbesserungsprozess, bei dem für eine interne Problemstellung gemeinsam im Team eine Lösung erarbeitet wird. Nachhaltigkeitsfragen stehen dort oft auf der Tagesordnung. Notwendige Maßnahmen werden dann von Energiearbeitskreisen, die es in jedem Werk gibt, verfolgt und von internen Spezialisten umgesetzt. Ganz besonders gut gelungen ist uns das im energieintensiven Bereich Lackierung. Dort haben wir in den letzten Jahren die Effizienz immer weiter verbessert – und zwar mit preisgekrönten Ideen von Mitarbeitern. So hatten zwei Mitarbeiter im Rahmen ihrer Weiterbildung zum Energiemanager den Prozess der Schaltschrank-Lackierung analysiert und auf deutlich mehr Effizienz getrimmt. Durch die Umstellung auf ein Nass-in-Nass-Verfahren und damit die Abschaffung von energieintensiven Trocknungsverfahren sparen wir jetzt jedes Jahr 485 Tonnen CO2. Das ist nicht nur sehr gut für unsere Umweltbilanz, sondern auch für die beiden Energiemanager: Sie haben für ihre Idee den Eurem-Award, die Auszeichnung „European Energy Manager of the Year 2010“ erhalten, und der hessische Wirtschaftsminister hat ihre Maßnahme als „Bestes Energieeffizienzprojekt“ gekürt.

In welcher Weise setzt sich Ihr Unternehmen für nachhaltige Produktionsprozesse ein?

Wir nehmen dabei immer sowohl unsere Kunden als auch unsere eigene Produktion in den Blick. Praktisch alle unsere Produkte sind auf höhere Energieeffizienz ausgerichtet. Das zeigt sich vor allem bei den besonders sparsamen Kühlgeräten für den Einsatz in Industrie und IT, mit denen große Kunden aus der Automobilindustrie bereits Einsparungen von bis zu 45 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Geräten erzielen konnten. Das heißt: Produkte von Rittal unterstützen einen nachhaltigen Produktionsprozess bei unseren Kunden. Übrigens lassen wir jetzt unsere Kühlgeräte vom TÜV Nord zertifizieren. So haben unsere Kunden die Gewissheit, dass die Kühlung auch tatsächlich so wenig Energie verbraucht, wie auf dem Typenschild angegeben – ein Novum auf dem Markt. Und was unsere eigene Produktion betrifft, arbeitet unser Technisches Service Center laufend daran, die Produktionsprozesse zu optimieren, und zwar besonders auch in energetischer Hinsicht. Wir achten auf den Einkauf energieeffizienter Maschinen, Motoren und Kühlsysteme.

Welche Meilensteine in puncto Nachhaltigkeit konnten Sie bisher erreichen?

Wir verfolgen beim Thema Nachhaltigkeit einen ganzheitlichen Ansatz. Für uns sind nicht einzelne Großprojekte entscheidend, sondern ein grundsätzliches Umdenken. Deshalb sind es auch nicht die Meilensteine, sondern die Mosaiksteine, die unsere Strategie ausmachen. Nehmen Sie zum Beispiel die Energieversorgung unserer Produktionsstätten: Je nach lokalen Gegebenheiten setzen wir hier auf Strom- beziehungsweise Wärmeproduktion aus Kraft-Wärme-Kopplung und Photovoltaik. Wir versuchen, in unseren Unternehmen Nachhaltigkeit in der Breite mit einer Vielzahl von einzelnen Projekten umzusetzen: Vom testweisen Einsatz eines Elektroautos bis hin zur Wärmerückgewinnung bei den Druckluftkompressoren in unserer Produktion.

Was ist Ihrer Ansicht nach der größte Hebel für mehr Ressourceneffizienz in Produktionsbetrieben?

Es ist wichtig, das Thema Ressourceneffizienz entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu betrachten und den Begriff dabei nicht zu eng zu fassen. Bei Rittal verstehen wir unter Ressourceneffizienz nicht nur den effizienten Umgang mit Energie, sondern auch den effizienten Einsatz von Material und Zeit in Form effizienterer Montageverfahren und durchgängiger Engineeringlösungen. Der Einsatz von Informationstechnologie wird auch hier immer wichtiger. Nehmen wir als Beispiel den Schaltanlagenbau: Will man dort die Ressourceneffizienz weiter steigern, sollte bei allen Prozessen entlang der Wertschöpfungskette mit konsistenten Daten gearbeitet werden. Erst diese Durchgängigkeit und die Kompatibilität der verschiedenen Systeme ermöglichen es, dass alle Arbeitsschritte nahtlos ineinandergreifen. Neben der Zeit- und Energieeinsparung verhindern automatisierte Lösungen wirkungsvoll Fehler und damit unnötigen Materialeinsatz. In unserer Unternehmensgruppe verfügen wir hier mit der Engineering-Plattform von Eplan, dem kompletten Schaltschrankprogramm von Rittal und den Automatisierungslösungen von Kiesling Maschinentechnik inzwischen über eine durchgängige Lösungskompetenz.

* Das Interview führte Claudia Otto, verantwortliche Redakteurin Nachhaltige Produktion

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