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Rampf-Gruppe Schaltknäufe aus Recyclingmaterial

| Redakteur: Bernd Otterbach

Geringeres Gewicht, mehr Designfreiheit und weniger CO2-Ausstoß – die Forderungen der Automobilindustrie sind klar. Vor allem Kunststoffe gelten als Werkstoff der Wahl – auch bei der Rampf-Gruppe.

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Unsere Lösungen geben Form und fahren mit“, sagt Michael Rampf, geschäftsführender Gesellschafter der Rampf-Gruppe aus dem schwäbischen Grafenberg. Die Entwicklungen am Markt stimmen positiv: „Der Anteil von Kunststoffen am Fahrzeuggewicht liegt heute bei rund 17 Prozent – Tendenz steigend“, so Rampf. Sein Unternehmen gehört zu den führenden Spezialisten für Reaktionsgießharze und Maschinensysteme. Aktuell zählt der Unternehmensverbund rund 400 Mitarbeiter. Die Präsenz am Markt sichert sich Rampf mit acht operierenden Firmen. Drei davon haben ihren Sitz im Ausland: in den USA, Japan und China. Ein weltweiter Lohnfertigungsservice rundet das Produktportfolio ab.

Blockmeterialien für den Modellbau

Die enge Partnerschaft zwischen Rampf und dem Automobilbau begann vor 30 Jahren. Damals entwickelte Firmengründer Rudolf Rampf das erste Blockmaterial aus Polyurethan für den Modellbau. Inzwischen bietet die Rampf Tooling GmbH & Co. KG – ein Unternehmen der Gruppe – ein umfangreiches Sortiment vom Blockmaterial über sogenannte Close-Contour-Pasten bis hin zu Werkzeugharzsystemen. In Grafenberg hat es die weltweit größte Produktion von Blockmaterialien aufgebaut. Zum Beispiel finden die Modellbauplatten der Marke Raku-Tool im qualitativ hochwertigen Modellbau und Design Verwendung.

Rampf Tooling trägt aber auch den Anforderungen des Marktes nach stark belastbaren Bauteilen mit geringem Gewicht Rechnung: Für den Werkzeug- und Formenbau mit Composites hat das Unternehmen eine eigene Produktpalette entwickelt und engagiert sich damit verstärkt im Leichtbau. Unter anderem stellt man bereits Formen zur Fertigung von Karbonverkleidungen für Rennwagen her.

Rampf setzt dabei nicht nur auf feste, extrem temperaturbeständige Hightech-Duroplaste aus Polyurethan und Epoxid, sondern bietet auch maßgeschneiderte Produkte an. Das Know-how reicht vom Handlaminieren über die Prepreg-Technik bis zum Resin Transfer Moulding (RTM).

Große Flexibilität bei den Materialien

Auch die Referenzliste von Rampf Gießharze spricht für sich: BMW, Daimler, Chrysler und Toyota schenken dem Unternehmen ebenso das Vertrauen wie Brose, Bosch und IFM. Sie produzieren etwa Kühlerlüftersteuerungen, Sensoren, DC/DC-Wandler, Türmodule, Elektrogehäuse, Scheinwerfergehäuse oder Lüftungsgitter. Alle Teile werden auf Basis von Polyurethan, Epoxid und Silikon geschützt, abgedichtet, verklebt oder isoliert.

„Die Flexibilität unserer Materialien ist enorm. Wir können dichten, schäumen, kleben, vergießen und gestalten. Auf Kundenwunsch setzen wir auch Polyole aus Recyclingmaterial oder auf Basis nachwachsender Rohstoffe ein. Diese Werkstoffe liefert uns Rampf Ecosystems“, erläutert Dr. Klaus Schamel, Geschäftsführer der Rampf Gießharze. Erst kürzlich stellte das Unternehmen bei der Fachtagung „Zulieferer Innovativ“ den europäischen Normstecker für das Aufladen von Elektroautos vor. Gefertigt wurde er für die Firma Mennekes aus Polyurethangießharz.

Recycling von Polyurethan

Mit Rampf Dosiertechnik bietet die Gruppe zum Material auch die passende Anlagentechnik. Das Schwesterunternehmen ist spezialisiert auf Niederdruck-Misch- und Dosieranlagen. Als Anbieter von Systemen für die Verarbeitung von ein-, zwei- und mehrkomponentigen Reaktionsharzsystemen verfügt der Maschinenbauer über ein breites Produktportfolio. Dieses reicht vom einfachen Handgerät bis hin zur vollautomatisierten Produktionsanlage.

Die Gruppe hat auch die Zukunft der Kunststoffe im Blick: So widmet sich Rampf Ecosystems ausschließlich dem Recycling von Polyurethan und forscht an nachwachsenden Rohstoffen etwa aus Rapsöl. Die sogenannten Recypole und Petole fließen erneut in die Herstellung von Polyurethan ein.

Neben der Produktion von Formteilen wie Kopfstützen und Schaltknäufen übernimmt man auch den Anlagenbau direkt beim Kunden. Damit schließt sich vor Ort der Kreislauf aus PUR-Verarbeitung, Reststoffverwertung und erneutem Einsatz der gewonnenen Polyole. Aktuell forschen die Experten an einem Verfahren, mit dem sich Verbundmaterialien wiederverwerten lassen. Die Reststoffe müssten dann nicht mehr sortenrein vorliegen.

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