BMW CFK-Entwicklung: Die Hürde der Kosten

„Carbonfasern werden die Art und Weise verändern, wie wir Autos entwickeln und bauen“, ist BMW-Entwicklungsvorstand Dr. Herbert Diess überzeugt. Doch bis dahin muss die CFK-Entwicklung noch manche Hürde meistern – vor allem die der Kosten.

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Es ist die Crux der Leichtigkeit: Leicht sein ist schwer. Automobile Leichtigkeit zugunsten geringeren Verbrauchs steht für die ständige Gradwanderung zwischen Gewicht, Steifigkeit und Komfort, zwischen dem technische Machbarem und dem, was der Kunde akzeptiert, zwischen Kilos und Kosten. Mit der Elektrifizierung des Antriebs liegt eine weiteres „Pfund“ in der Waagschale: die Reichweite. Jedes Gramm weniger zählt beim Wettrennen um die maximale Fahrstrecke der „Stromer“.

Carbonfasermaterial als Karosseriewerkstoff

BMW ist den Schritt gegangen, bei der künftigen i-Baureihe – das kompakte, rein elektrisch betriebene Stadtauto i3 startet im Jahr 2013, der sehr sportliche i8 im Jahr darauf – ultraleichtes Carbonfasermaterial als Karosseriewerkstoff einzusetzen.

Der BMW i3 ist das erste Großserienauto mit einer Fahrgastzelle, die komplett aus Carbon gefertigt ist. Die i-Modelle werden in Leipzig montiert werden. Geplante Stückzahlen: Bis zu 35.000 Fahrzeuge pro Jahr.

Gewicht der Batterieeinheit kompensieren

Leichtbau ist für BMW-Entwicklungsvorstand Dr. Herbert Diess der Schlüssel zur Elektro-Mobilität: „Erst wenn man mit einer leichten Karosserie das Gewicht der Batterieeinheit kompensiert, bekommen Elektroautos eine realistische Chance.“ Die Produktion des „bedeutendsten High-Tech-Werkstoff der Zukunft“, so Diess, beginnt bei BMW in Moses Lake im US-Bundesstaat Washington. Dort fertigt das Unternehmens SGL Automotive Carbon Fibers, ein Joint Venture von BMW und der SGL Group, die Kohlestofffasern.

Ausschlaggebend für den Standort war die Wasserkraft, die dort für die energieintensive Herstellung der 0,007 Millimeter dünnen Fasern zur Verfügung steht. Die Weiterverarbeitung zu leichten Carbonfaser-Gelegen erfolgt in Wackersdorf, die Herstellung von Bauteilen und Komponenten aus diesen Fasergelegen erfolgt in Landshut sowie in Leipzig.

Ökobilanz: Ziel erreicht

Trotz der langen Transportwege für Werkstoff und Komponenten kann sich die Ökobilanz sehen lassen. „Mit Blick auf die Nachhaltigkeit zeigt ein Vergleich der Produktionsketten des i3 und unserer besten Fahrzeugen konventioneller Bauart, dass wir unser Ziel erreicht haben. Wir haben einen neuen Benchmark gesetzt“, freut sich Murat Aksel, Standortleiter BMW-Werk Landshut, der den Prozess von Anfang an begleitete.

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