Battery Manufacturing Day 2025 Batteriezellen und Batteriemodule aus Europa

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Im November vernetzen wir in Karlsruhe beim zweiten Battery Manufacturing Day die Experten der Batteriezell- und -modulproduktion. Das Programm steht. Ein Überblick.

Batteriezellen und Batteriemodule in Europa fertigen: Dafür vernetzen wir am 12. und 13. November in Karlsruhe die Experten der Wertschöpfungskette. Los geht´s mit Sascha Kleinert. Er leitet die Accumotive GmbH in Kamenz. Das Unternehmen baut Akkus für den neuen Mercedes-Benz CLA. In seiner Keynote beim Event gibt Kleinert detaillierte Einblicke in die Batteriefertigung am sächsischen Standort.

Kleine Vorschau: „Die Accumotive GmbH in Kamenz ist das Herzstück der Batterieproduktion von Mercedes-Benz – und ein Kompetenzzentrum im weltweiten Batterie-Produktionsverbund des Autoherstellers. Die Produktion ist vollständig im digitalen Produktions-Ökosystem von Mercedes-Benz, kurz MO360, integriert. Ein Einblick in die Batterie-Montage wird aufzeigen, wie wichtig neben der Digitalisierung Nachhaltigkeit und Ergonomie bei der Herstellung der hochkomplexen Lithium-Ionen-Batterien auf einer etwa 350 Meter langen Fertigungslinie sind. Künftig werden am Standort im „Battery Reuse Center Europa“ außerdem gebrauchte Hochvoltbatterien aufbereitet, die als Ersatzteile im Aftersales-Netzwerk wiederverwendet werden können.“

Zukunft der europäischen Batterieproduktion

Wie eine europäische Batterieproduktion aussehen kann, illustriert Tim Wicke vom Fraunhofer Institut für System- und Innovationsforschung ISI. Das Institut hat basierend auf einem datengestützten Modell die Erfolgsaussichten europäischer Bauprojekte mit ihren Risikofaktoren bewertet. Dabei geht es auch um die Bedeutung innovativer Prozesstechnologien für die geplanten Fabriken.

Einblicke in eine bestehende Batteriezell-Fertigung gibt Christin-Marie Boudgoust von Morrow Batteries.

Effizientere Batterieproduktion mittels modellbasierter Digitalisierung

Johannes Sperber, Applications Engineer bei Comsol Multiphysics wird zu physikbasierten Batteriemodellen referieren – und wie sich diese mit KI-gestützten Ersatzmodellen kombinieren lassen. Der Vorteil: Simulationen von der Einzelzelle bis zum Batteriepack sind deutlich schneller möglich und nutzbar in Entwicklung und Produktion. Ein konkretes Anwendungsbeispiel der IAV GmbH bringt Sperber mit. Es zeigt, wie sich solche Modelle in praxistaugliche Apps überführen und als Teil digitaler Zwillinge in der Batterieproduktion einsetzen lassen.

Achim Geese von Rittal und Sven Haumann von Eplan zeigen in einem gemeinsamen Vortrag, wie ein vernetztes Ökosystem, Datendurchgängigkeit und Standardisierung Innovationszyklen verkürzt und Kosten senkt.

Damian Weinzierl von Fuchs gibt einen Überblick über den Mobilitätswandel des weltweit größten unabhängigen Schmierstoffanbieters: von einem verbrennungsmotororientierten Unternehmen zu einem One-Stop-Shop für alle batteriebezogenen Aufgaben.

Das heißt: angemessene Batterie- und Antriebsstrangkühlung als Kriterium für eine erfolgreiche NEV-Transformation; leichte und stabile Batteriegehäuse als Schlüsselaufgabe für die Metallverarbeitung; Tauchkühlung als mittelfristig führende Technologie für die Batteriekühlung. Außerdem stellt Weinzierl ein Produkt vor, mit dem sein Unternehmen das Risikos des thermischen Durchgehens eliminieren will.

Weitere Referenten sprechen zur EU-Batterieverordnung, über das Potenzial von KI in der Batteriefertigung, über gemeinsame Zulieferer-Projekte zur Batterieproduktion in Deutschland; und es gibt einen Einblick in das Battery Technology Center von Mercedes-Benz Trucks in Mannheim. Außerdem stellen sich Startups vor und in einer Podiumsdiskussion sprechen wir über: „Die Zukunft der Batteriezellfertigung und Batteriemodulproduktion: Automatisierung als Schlüssel zur Effizienz“.

Die Karlsruher Forschungsfabrik für KI-integrierte Produktion

Vor der Theorie schauen wir uns am Vortag praxisnahe Forschung und reale Fertigungsverfahren an: in der Karlsruher Forschungsfabrik für KI-integrierte Produktion. Daran beteiligt sind die Fraunhofer-Institute IOSB und ICT und das Wbk Institut für Produktionstechnik.

Ein Bestandteil der Forschung sind automatisierte Produktionsverfahren für Batteriezellen. Erlebbar ist das an einer Pilotlinie. Bei einem geführten Rundgang durch die Fabrik gibt es Details zu den praxisnahen Produktionsanlagen und rund um die Forschung zur Batteriezelle – und damit mehr als genug Gesprächsstoff für den anschließenden Netzwerkabend.

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