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Ergonomie BMW simuliert Menschen und Arbeitsschritte

Von Thomas Günnel 2 min Lesedauer

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BMW simuliert künftige Montagearbeiten im Regensburger Werk. Die dreidimensionale Mensch-Simulation soll Zeit sparen beim Anlauf neuer Modelle.

Arbeitsschritte und Abläufe virtuell erproben: BMW will so Zeit beim Anlauf neuer Modelle sparen.(Bild: Harry Zdera/BMW)
Arbeitsschritte und Abläufe virtuell erproben: BMW will so Zeit beim Anlauf neuer Modelle sparen.
(Bild: Harry Zdera/BMW)

Welche Arbeitsschritte führen Menschen in der Fertigung an künftigen Linien aus? Das simuliert BMW im Werk Regensburg. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts sollen am Standort Modelle der Neuen Klasse entstehen. Die neuen Fertigungslinien plant der Automobilhersteller vorab virtuell – mit Schwerpunkt auf einer „3D Mensch-Simulation“.

Damit ließen sich in einem digitalen Zwilling nicht nur künftige Fertigungsstrukturen virtuell abbilden, erklärt Sebastian Moser. „Wir können auch die Mitarbeitenden simulieren, die in Zukunft an unseren Montagebändern arbeiten werden.“ Er ist Spezialist Innovationen und Digitalisierung für das Regensburger Produktionssystem.

Konkret heißt das: BMW kann schon weit vor dem Serienstart der neuen Modelle künftige Arbeitsabläufe und einzelne Arbeitsschritte am Montageband realitätsgetreu simulieren. So lassen sich vorab effektive Taktvorgaben und gesundheitsschonende Ergonomieanalysen erstellen.

Aktuell hat der Autohersteller am Standort Regensburg einen kompletten Bandabschnitt mit 41 Arbeitstakten auf über 1.000 Quadratmetern Montagefläche virtuell erfasst. Mittels VR-Brille können sich die Menschen die dort arbeiten in einem virtuellen Raum durch die Regensburger Fahrzeugmontage bewegen und Details ansehen.

Künftige Arbeitsschritte virtuell üben

Außerdem können sie bestimmte Arbeitstakte üben und ihre Fähigkeiten im Zusammenspiel mit virtuellen „Kollegen“ verbessern. Das Ziel: die Arbeitsschritte vorab so gut zu trainieren, dass eine minimale Anlernphase am Montageband genügt. „Die ,Modellmenschen‘ an unserem digitalen Montageband bewegen und verhalten sich genauso wie reale Menschen“, erläutert Dominik Wottke, Produktions- und Qualitätsspezialist in der Regensburger Fahrzeugmontage.

„Wenn die Software zum Beispiel erkennt, dass sich ein virtueller Mitarbeiter zu tief bücken oder zu schwer heben muss, um einen Arbeitsschritt durchzuführen, dann ist dies auch in der Realität der Fall.“ Das Modell der Produktionsanlage kann dann gezielt verbessert werden.

Bestandteil der „iFactory“

Mit dem Projekt will BMW einen weiteren Teil zu seiner digitalen und vernetzten „iFactory“hinzufügen. „Virtualisierung, künstliche Intelligenz und Data Science beschleunigen und präzisieren unsere Planung. Mit der digitalen Fabrikplanung können wir Planungsaufwände reduzieren und Fahrzeuganläufe künftig effizienter und stabiler realisieren“, sagt Werkleiter Armin Ebner. Für die Simulation komplexer Fertigungssysteme nutzt BMW „Omniverse Enterprise“ des Herstellers Nvidia.

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