Entwicklung „Wir kombinieren Materialien, Fertigung und digitale Validierung“

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Fahrwerk und Karosserie tragen bei E-Fahrzeugen höhere Lasten. Was heißt das für Entwicklung und Produktion? Ulf Sudowe, Entwicklungsleiter Chassis bei Gestamp, erklärt es.

Herr Sudowe, welche sind aktuell die größten Herausforderungen für Gestamp und wie reagiert das Unternehmen darauf?

Die immer strengeren Umweltvorschriften und die zunehmende Elektrifizierung machen Leichtbau für uns zu einer strategischen Priorität in der Fahrzeugentwicklung. Weitere wichtige Entwicklungskriterien sind das effiziente Nutzen von Ressourcen und die Reduzierung der CO₂-Emissionen: während der Produktion und der Lebensdauer des Fahrzeugs. Daher ist die enge Zusammenarbeit mit Automobilherstellern entscheidend, unterstützt durch ein koordiniertes Innovationsnetzwerk.

Parallel transformieren wir organisatorisch. Wir bauen traditionelle Kommunikationsbarrieren zwischen den Bereichen Body-in-White und Fahrwerk ab. Das Ziel ist eine dynamische Matrixstruktur mit mehr bereichsübergreifender Zusammenarbeit und Wissensaustausch. Das ermöglicht es uns, Technologien und Produktwissen zu verschmelzen und eröffnet neue Potentiale für umfassende Innovationen auf Modul- und Systemebene.

Einige Ihrer aktuellen Produkte fokussieren auf Leichtbau im Auto. Das Thema schien mit dem Aufkommen von Elektroautos weniger relevant zu sein. Woran lag das – und welche Entwicklung sehen Sie jetzt?

Ursprünglich schien das Leichtbaukonzept bei Elektrofahrzeugen weniger bedeutend zu sein, der Branchenfokus verlagerte sich auf Batterien, Reichweite und Ladeinfrastruktur. Außerdem schien der Konsens zu sein: Wenn kein Verbrennungsmotor Abgase emittiert, tritt der Leichtbau in den Hintergrund. Es wurde jedoch schnell klar, dass Leichtbau für Elektrofahrzeuge sogar noch wichtiger ist als für Modelle mit Verbrennungsmotoren. Mit Batterien sind Fahrzeuge deutlich schwerer, und jedes zusätzliche Kilogramm drückt auf die Reichweite und steigert den Energieverbrauch. Aus meiner Sicht müssen Fahrwerks- und Karosseriekomponenten daher leichter werden.

Das Multipath Platform Concept vereinfacht die Produktion und senkt Herstellkosten. In welchem Umfang – und ist der Ansatz auf weitere Produktbereiche erweiterbar?

„Das „Multipath Platform Concept“ von Gestamp ist ein innovativer und strategischer Meilenstein im modularen Design von Fahrwerkskomponenten. Im Kern beruhen diese auf einem einheitlichen, hochgradig anpassbaren Grundrahmen, der unterschiedliche Antriebsarten unterstützt – vom Verbrenner über Plugin-Hybride bis zu batterieelektrischen Fahrzeugen. Automobilhersteller profitieren dabei von einigen Vorteilen, etwa schlankeren Entwicklungsprozessen, geringerer Werkzeugkomplexität, schnelleren Produktionsanläufen, niedrigeren Stückkosten und größerer Konstruktionsfreiheit.

Wie stark nutzen Sie maschinelles Lernen und künstliche Intelligenz in Entwicklung und Produktion – und welche konkreten Vorteile sehen Sie?

Wir integrieren Machine Learning und Künstliche Intelligenz in der Produktentwicklung und in der Fertigung. Sie ermöglichen intelligentere, schnellere und effizientere Entwicklungs- und Produktionsprozesse. In der Entwicklung von Komponenten optimieren wir mittels Machine Learning und Künstlicher Intelligenz Entwicklungs- und Entscheidungsprozesse entlang des Produktlebenszyklus. Mithilfe prädiktiver Algorithmen und datenbasierter Design-Tools testen wir bereits während der Konzept- und Designphase zahlreiche Varianten, Materialkombinationen und Strukturkonfigurationen. Wir finden so schneller die optimale Lösungen, mit deutlich weniger iterativen Entwicklungsrunden.

In der Fertigung überwachen intelligente Systeme Prozessvariablen, prognostizieren Wartungsbedarfe und optimieren die Qualitätskontrolle in Echtzeit. So entsteht ein nahtloser und kontinuierlicher Austausch zwischen Produktion und Entwicklung – Erkenntnisse aus der Fertigung fließen unmittelbar in künftige Entwicklungsprojekte zurück.

Wohin geht die Entwicklung von Gleichteilen beim Chassis – was fragen Automobilkunden in ihrer Vorausentwicklung an?

Die Automobilindustrie befindet sich in einem tiefgreifenden Wandel – angetrieben durch Elektrifizierung, autonome Technologien und globale Plattformstrategien. Die Entwicklung von Fahrwerkskomponenten als Gleichteil wird wichtiger – mehr Modularität, höhere Flexibilität und gesteigerte Kosteneffizienz rücken in den Mittelpunkt. Das ist kein kurzfristiger Trend, sondern eine strategische und fundierte Evolution von Konzepten für die Entwicklung und Fertigung von Fahrzeugen. Immer mehr OEMs nutzen modulare Designphilosophien, bei denen Fahrwerkssysteme in gemeinsame Module unterteilt werden. Die Vorteile sind weniger Einzelteile, geringere Werkzeuginvestitionen und kürzere Entwicklungszyklen.

Gleichzeitig verschieben sich die Prioritäten auf Kundenseite. Zwar steht Leichtbau weiterhin im Fokus – insbesondere für mehr Reichweite und Effizienz. Doch zunehmend rücken die Integration von Bauteilen und gemeinsame Komponenten in den Mittelpunkt. Das zeigt ein Umdenken: Produktions- und Prozesseffizienz, Robustheit in den Lieferketten und Plattform-Vielseitigkeit sind ebenso entscheidend für die Wettbewerbsfähigkeit, wie das letzte gesparte Kilogramm. Mit zunehmender Reife modularer Fahrwerksstrategien werden diese eine Schlüsselrolle spielen – sie ermöglichen flexible Fahrzeugarchitekturen, die sich schnell an wandelnde Marktanforderungen anpassen lassen: von urbanen Elektrofahrzeugen bis zu autonomen Lieferplattformen.

Verändern sich die Anforderungen an Materialien für Chassis-Komponenten noch nennenswert – oder ist das aktuelle Portfolio aus Aluminium- und Stahl gewissermaßen ausentwickelt?

Derzeit prüfen einige Autohersteller und Zulieferer neuartige Werkstoffe in Karosserie- und Fahrwerksanwendungen – vor allem wegen ihrer extremen Leichtbaupotenziale. Dennoch zeichnet sich für die kommenden fünf Jahre ein klarer Trend in der Industrie ab. Der Schwerpunkt wird weiterhin auf etablierten Werkstoffen wie Stahl und Aluminium liegen. Ihre bewährte Recyclingfähigkeit und Wirtschaftlichkeit machen sie weiterhin zur bevorzugten Wahl. Neue Herstellverfahren in Elektrolichtbogenöfen oder mittels DRI-Prozessen werden den CO₂-Fußabdruck der Stahlherstellung erheblich senken. Der Werkstoff bietet nach wie vor ein optimales Verhältnis aus Gewicht, Festigkeit und Kosten. Fortschritte bei den Güten von Advanced High-Strength Steels und Ultra High-Strength Steels ermöglichen dünnere und komplexere Bauteile – die Grundlage für innovative Crashmanagement-Konzepte und eine engere Verzahnung von Chassis- und BIW-Entwicklung.

Welche neuen Materialien werden wir im Chassis in den kommenden fünf Jahren sehen?

Der Korrosionsschutz bleibt besonders für E-Fahrzeuge essenziell; hier kommen Beschichtungstechnologien wie verzinkte Stähle der nächsten Generation und unser Corprosol zum Einsatz, ein spezieller Beschichtungslack für Fahrwerkskomponenten. Carbonfasern und Polymerverbunde bleiben vorerst Nischenmaterialien für High-Performance- und Luxusfahrzeuge. Wir prüfen aber hybride Materialsysteme auf Wirtschaftlichkeit und Skalierbarkeit.

Die Forschung an neuen Materialien bleibt wichtig – der pragmatische Weg führt aber über die Optimierung konventioneller Legierungen durch moderne Prozesse, Formgebung und Oberflächentechnologien. So vereinen wir Nachhaltigkeit, Sicherheit und Performance in der Fahrwerksentwicklung.

Was tut Gestamp für eine nachhaltige Produktion und für eine europäische Kreislaufwirtschaft?

Wir dekarbonisieren die Mobilität und Industrie, indem wir nachhaltige Produkte mit umweltverträglichen industriellen Technologien und Verfahren entwerfen, entwickeln und herstellen. Wir transformieren unsere industriellen Prozesse und konzentrieren uns dabei auf Elektrifizierung, Energieeffizienz und erneuerbare Energiequellen. Im Jahr 2024 haben wir für alle unsere weltweiten Standorte Grundsätze für ein effizientes Energiemanagement festgelegt.

Mit „Gescrap“ haben wir außerdem ein vollständiges Rückverfolgbarkeitssystem für den Lebenszyklus von Schrott integriert. Es stellt sicher, dass wir diesen knappen Sekundärrohstoff effizient wiederverwenden. Das Ziel ist es, die Kreislaufwirtschaft hin zum Netto-Null-Fahrzeug zu fördern. Das Modell der Kreislaufwirtschaft wenden wir auf hochwertigen Schrott umfassend in allen unseren Prozessen und in der Beziehung zu unseren Stakeholdern an. Bis zum Jahr 2050 wollen wir klimaneutral arbeiten.

Wie gewinnen Sie Fachkräfte und wie sichern sie sich diese langfristig?

Wir betreiben eine eigene Universität, an der wir unsere Kolleginnen, Kollegen und Nachwuchstalente für künftige Aufgaben weiterbilden. Darüber hinaus bilden wir im Gestamp Technology Institute Menschen in den Kerntechnologien des Unternehmens aus. Die Automobilbranche erfordert aus industrieller und aus digitaler Sicht sehr spezifische Fähigkeiten. Der Mangel an MINT-Talenten und MINT-Berufen in Schulen, Gymnasien und Universitäten erschwert es, digitale Talente in die Branche zu integrieren. Wir müssen Wissenschaft und Industrie attraktiver machen.

Welche neuen Produkte wird Gestamp in den nächsten drei Jahren vorstellen?

In den kommenden Jahren liegt unser Fokus klar auf der Elektrifizierung. Außerdem entwickeln wir Leichtbautechnologien und wollen die Fahrzeugsicherheit verbessern. Wir bringen eine Reihe neuer Fahrwerksprodukte auf den Markt, in denen wir fortschrittliche Materialien, neuartige Fertigungstechniken und digitale Validierungswerkzeuge kombinieren. Damit wollen wir messbar drei Bereiche verbessern: die Crashsicherheit, das Fahrzeuggewicht und die Produktionseffizienz – und das ohne Kompromisse bei Kosten oder der Skalierbarkeit der Architektur.

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