Studie Industrie 4.0: Über Basisarbeit nicht hinausgekommen

Von Automobil Industrie 3 min Lesedauer

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Deutsche Industrieunternehmen sind noch weit entfernt von einer Smart Factory und ihrer selbstorganisierende Produktionsumgebung. Zu diesem Ergebnis kommt eine Umfrage von Bearingpoint.

BMW setzt in seinem „iFactory“-Konzept vernetzte Prozesse und durchgängige Daten; zum Beispiel bei der Wartung der Anlagen.(Bild:  BMW)
BMW setzt in seinem „iFactory“-Konzept vernetzte Prozesse und durchgängige Daten; zum Beispiel bei der Wartung der Anlagen.
(Bild: BMW)

Die vierte industrielle Revolution ist ins Stocken geraten, ihre Vision aber weiterhin lebendig. So lautet das Fazit einer aktuellen Umfrage von Bearingpoint und der Hochschule München. Dafür wurden über 100 Fach- und Führungskräfte aus dem produzierenden Gewerbe befragt.
Laut der Ergebnisse registrieren 96 Prozent der Befragten demnach eine wachsende Bedeutung von Industrie 4.0 in der Produktion. Mehr als 81 Prozent der Unternehmen planen, in den kommenden Jahren entsprechend zu investieren. Auch wenn die Aufmerksamkeit für den Begriff Industrie 4.0 abflauen mag, nehme die Relevanz der Digitalisierung von Produktion und Logistik sowie der entsprechenden Technologien dahinter weiter zu, so die Studienverantwortlichen.

Grundidee weiterhin vorhanden, technische Umsetzung ausbaufähig

Infografik zum Status quo der Industrie 4.0 in deutschen Unternehmen.(Bild:  Bearingpoint GmbH)
Infografik zum Status quo der Industrie 4.0 in deutschen Unternehmen.
(Bild: Bearingpoint GmbH)

Auch wenn das Konzept der Industrie 4.0 vielen Unternehmen also nach wie vor als wichtig zu gelten scheint, deutet die technologische Schwerpunktsetzung daraufhin, dass viele Betriebe auch zehn Jahre nach dem, zumindest terminologischen, Einzug von Industrie 4.0 in die Unternehmenslandschaft noch immer am Anfang stehen.
So gaben 73 Prozent der Befragten an, dass die Automatisierung manueller Prozessschritte weiterhin besonders relevant für sie sei. Ein Großteil der Unternehmen konzentriert sich auf die vertikale Integration zur Beschaffung von Daten (69 Prozent), während andere sich noch mit der Umsetzung von Cloud-Lösungen auseinandersetzen (58 Prozent). Bearingpoint schlussfolgert hieraus, dass für die erfolgreiche Umsetzung des Konzepts „erst noch die ‚Hausaufgaben‘ erledigt werden“ müssten.

„Der aktuelle Hype in Sachen Künstlicher Intelligenz zeigt Unternehmen nochmals sehr deutlich auf, dass durchgängig integrierte Daten ein wesentlicher Ausgangspunkt für künftigen Erfolg sind. Hier lag und hier liegt auch immer noch für viele Unternehmen die Kernaufgabe der Digitalisierung in der Produktion. Das hat sich auch nach zehn Jahren Arbeit zum Thema Industrie 4.0 nicht verändert. Erst darauf aufbauend können dann spannende neue Technologien erfolgversprechend genutzt werden“, fasst Stefan Penthin, globaler Leiter Automotive und Industrial Manufacturing bei Bearingpoint zusammen.

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Vollständige Implementierung steht bislang aus

Grundsätzlich scheint die deutsche Industrie Penthin hierbei auch nicht widersprechen zu wollen. Denn laut Bearingpoint habe sich jedes befragte Unternehmen zumindest bereits mit der Digitalisierung von Produktion und Logistik beschäftigt. Vollständig implementiert habe das Konzept der Industrie 4.0 aber noch kein Unternehmen.

Die Gründe hierfür seien vielfältig. Das größte Problem bei der Einführung stelle laut der Befragten ein Mangel an Ressourcen wie finanzieller Mitteln und Zeit (63 Prozent) dar. Doch auch die Komplexität des Themas bewertet mehr als die Hälfte (55 Prozent) als Hürde. Und auch in diesem Bereich mangelt es an Fachkräften – fast 40 Prozent der Studienteilnehmerinnen und -teilnehmer sehen die mangelnde Verfügbarkeit von geeigneten Arbeitskräften als wesentliche Herausforderung.

Relevanz personenbezogener Faktoren unterschätzt

Für die Studie waren die Befragten außerdem angehalten, technologische, organisatorische und personenbezogene Aspekte bei der Einführung von Industrie 4.0 zu priorisieren. Besonders interessant erscheint hier der Umstand, dass 74 Prozent die technologischen Aspekte als oberste Priorität bewerteten. Lediglich 24 Prozent vergeben den organisatorischen Aspekten und gerade einmal zwei Prozent den personenbezogenen Aspekten die höchste Priorität.

„Gründe für die hohe Priorisierung der technologischen Aspekte können die Bedeutung von neuen Technologien für die Digitalisierung von Produktion und Logistik sowie die Nutzenpotenziale sein, die dadurch entstehen“, interpretiert Penthin diese Ergebnisse. Auch das große Angebot an Technologiebausteinen trage dazu bei, dass andere Aspekte in den Hintergrund rücken. „Der reine Fokus auf die Implementierung von Technologien genügt jedoch nicht, um die Vision einer Industrie 4.0 umzusetzen.“

Zur Studie: Um nach über 10 Jahren einen Stand zur Industrie 4.0 abzufragen, führte BearingPoint gemeinsam mit der Hochschule München eine Befragung unter insgesamt 104 Fach- und Führungskräfte aus dem produzierenden Gewerbe durch. Die Befragten kommen aus unterschiedlichen Branchen, Hierarchiestufen und Fachbereichen. Die Mehrheit (knapp zwei Drittel) stammt aus der Automobilindustrie und dem Maschinen- und Anlagenbau mit einem fachlichen Schwerpunkt in fabriknahen Prozessen. An der Studie haben Unternehmen unterschiedlicher Größenordnungen (kleine und mittelständische Unternehmen sowie große Konzerne) teilgenommen.

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