Smart Factory Day 2025 BMW-Komponentenfertigung: „Shopfloor.Digital“ auf Bayerisch

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Mitte Mai präsentierte das BMW-Werk Landshut beim „Smart Factory Day“ seine vernetzte und datengetriebene Produktion von Komponenten. Ein Einblick mit Ausblick.

Das BMW-Werk Landshut einen „Hidden Champion“ zu nennen, ist sicher nicht verkehrt. 3.700 Beschäftigte zählt der Standort in Niederbayern. Es ist das größte Komponentenwerk der BMW Group und kaum ein BMW, Mini, Rolls-Royce oder BMW-Motorrad rollt irgendwo auf der Welt vom Band ohne Komponenten „made in Landshut“. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, arbeiten Spezialisten interdisziplinär an der Entwicklung künftiger Fahrzeugmodelle mit.

Knapp 100 Kilometer nordöstlich von München werden Gelenkwellen, Leichtmetallgussteile, Kunststoff- und CFK-Teile, Cockpits und Sondermotoren gefertigt. Demnächst läuft zudem die Serienfertigung des „BMW Energy Masters“ an, der zentralen Steuereinheit der Neuen Klasse – ein Technik-Highlight auch mit Blick auf die Digitalisierung der Fertigung.

„Wir setzen technischen Fortschritt nicht nur um, sondern gestalten ihn aktiv mit, um unsere Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern“, erläuterte Standortleiter Thomas Thym bei der Begrüßung der rund 120 Teilnehmerinnen und Teilnehmer des „Smart Factory Day“. Diese informierten sich sich im Rahmen des gleichnamigen Fachkongresses bei einer speziell auf das Thema ausgerichteten Werksführung und einem Workshop über die Digitalisierung in der BMW-Fertigung.

BMW Landshut: Innovationshub der Autoindustrie

„Hinter jedem digitalen Auto muss auch eine digitale Fabrik stehen“, zeigte sich Thym überzeugt. Das Werk Landshut nutze modernste Technologien und „nimmt so eine zentrale Rolle als Innovationshub innerhalb der Automobil- und Zuliefererindustrie ein“, führte er aus. Am Standort arbeitet beispielsweise eine KI-gestützte Datenanalyse, um Anomalien im Datenverkehr frühzeitig zu erkennen und Cyberangriffe abzuwehren. Darüber hinaus kommen digitale Prozesssteuerung und vernetzte Produktionsanlagen zum Einsatz, um die Produktivität zu erhöhen und die Qualität zu verbessern.

Ein wichtiger Baustein der Digitalisierungsstrategie ist das Transformationsprogramm „Shopfloor.Digital“. Das Ziel ist die Harmonisierung der Fertigungsprozesse und IT-Systeme weltweit über alle 30 Produktionsstandorte hinweg. „Wir sehen Komplexität als Chance und nutzen die gewonnenen Daten, um unsere Abläufe kontinuierlich zu verbessern“, erklärte Franz Heigl, Leiter Digitalisierung der Komponentenfertigung. Das Unternehmen baut eine moderne, cloudbasierte IT-Architektur auf und setzt auf Prozessautomatisierung und KI-Lösungen.

Lean Management mit digitalen Werkzeugen

„Lean before digital“, lautet die Vorgabe. BMW treibt deshalb parallel die Digitalisierung der Lean-Management-Ansätze voran. Dazu zählen eine digitale Prozesstafel in den produzierenden Bereichen, ein digitaler Störprozess und das Führen am Wertstrom. „Unser Ziel ist es, uns im Tagesgeschäft auf das Wesentliche zu konzentrieren und wertschöpfende Tätigkeiten in den Vordergrund zu stellen“, sagt Heigl. Für die gemeinsame Ausrichtung der Organisation fungiert der sogenannte „Zielentfaltungsprozess“ als Führungs- und Lenkinstrument. In diesem Prozess werden Ziele bis auf die Shopfloor-Basis heruntergebrochen und in konkrete Herausforderungen übersetzt.

Vernetzte Liefer- und Produktionsketten

Mithilfe von Sensoren, Echtzeitdaten und KI-gesteuerten Prozessen optimiert das Werk Landshut seine Lieferketten, Materialflüsse und Produktionsprozesse. Die Vernetzung der Produktionsstandorte mit den Zulieferern wird dadurch noch enger, mit dem Ziel, Engpässe zu vermeiden und Ressourcen zu schonen.

Ein Beispiel hierfür ist die Produktion des „BMW Energy Masters“, der zentralen Steuereinheit der Hochvoltbatterie für die Fahrzeuge der Neuen Klasse. Gefertigt wird in einem hochflexiblen, modular aufgebauten Fertigungssystem. Inline-Überwachungen, unter anderem mit KI-basierten Kamerasystemen, sowie 100-prozentige End-of-Line Systemprüfungen in einer Sauberraumumgebung erfüllen die extrem hohen Qualitätsanforderungen. Das Werk Landshut versorgt mit der hochkomplexen Steuereinheit künftig alle Batteriemontagewerke weltweit, in denen das Steuergerät in einem finalen Montageschritt auf der Hochvoltbatterie montiert wird.

Cockpit-Montage: 50 Prüfungen in 30 Sekunden

Auch in der Produktion von Cockpits für die 5er- und 7er-Montage in Dingolfing setzt das Werk Landshut auf Automatisierung und Digitalisierung. Bei der letzten Qualitätskontrolle werden rund 50 Qualitätsmerkmale in nur 30 Sekunden geprüft. Danach werden die Cockpits vollautomatisch verpackt. Autonome Transportsysteme übernehmen den Weitertransport. Diese bewegen sich eigenständig, ohne auf ein externes Leitsystem angewiesen zu sein.

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In der Leichtmetallgießerei werden aktuell in einer Vorserienproduktion Gehäuse aus Aluminiumguss für die Elektromotoren der Neuen Klasse produziert. Um die hohen Qualitätsstandards durchgängig zu gewährleisten, setzt BMW unter anderem Computer-Tomographie ein. Jedes Gehäuse durchläuft einen KI-gestützten, vollautomatischen CT-Scan. Innerhalb von nur 42 Sekunden werden dabei 2ͅ.400 Einzelaufnahmen erstellt und zu einem 3D-Modell des Bauteils rekonstruiert.

Im ZDSC Campus, kurz für „Zero Defect Supply Chain“, schult BMW Zulieferer interaktiv in Themen wie Shopfloor-Management, Produktionssystem und Digitalisierung. Ziel ist, gemeinsam mit den Partnern ein stabiles Produktionssystem mit aufzubauen. Auf diesem Weg werden Partner und Zulieferer aktiv in die digitale Transformation eingebunden. „Das ist keine Einbahnstraße“, betonte Heigl. „Auch wir lernen von unseren Lieferanten.“

AI LAb: Mitmachen und Ausprobieren

Das AI LAb – das große „A“ in LAb ist Absicht: „LA“ für Landshut – ist ein neuer Innovations- und Kollaborations-Space, der es allen Beschäftigten des Werks ermöglicht, neue KI-basierte Technologien anhand anwendungsorientierter Beispiele auszuprobieren und zu erlernen. Der „Technologie Trend Radar“ bietet einen Überblick über direkte und indirekte KI-Anwendungen, sortiert nach Technologie und Reifegrad. Mit „PowerApps“ können Menschen ohne Programmierkenntnisse eigene digitale Anwendungen erstellen und so Abläufe digitalisieren und Aufgaben automatisieren. Das Computersystem „Artifical Intelligence Quality Next“, kurz AIQX, ermöglicht die Automatisierung und Optimierung der Qualitätssicherung in der Produktion mithilfe von KI.

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