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Produktion BMW skaliert „Virtuelle Fabrik“

Von Lina Demmel 2 min Lesedauer

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Salzburger Aluminium Group

BMW skaliert seine Virtuelle Fabrik. Perspektivisch sollen damit die Produktionsplanungskosten um bis zu 30 Prozent gesenkt werden.

Die Virtuelle Fabrik beschleunigt die Produktionsplanung weltweit.(Bild: BMW)
Die Virtuelle Fabrik beschleunigt die Produktionsplanung weltweit.
(Bild: BMW)

Wie BMW bekannt gibt, industrialisiert es seine „Virtuelle Fabrik“. Die Produktionsplaner skalieren kontinuierlich Anwendungsfälle in den digitalen Zwillingen der über 30 Produktionsstandorte. Damit werde die Produktionsplanung weltweit beschleunigt: Was einst mehrere Wochen reale Umbauten und Tests bedeutete, soll nun in der Virtuellen Fabrik präzise simuliert werden, heißt es in der Mitteilung. Bis 2027 integriert BMW über 40 neue oder überarbeitete Automobile in ihre globale Produktion – erst virtuell und dann auf Anhieb in den Werken. Perspektivisch senkt die Virtuelle Fabrik die Produktionsplanungskosten um bis zu 30 Prozent, so BMW.

Virtuelle Planung sei ein Kernelement der „iFACTORY“ von BMW und umfasst zahlreiche Werkzeuge, schreibt der Autobauer. Durch die intelligente Verknüpfung von Gebäudedaten, Anlagendaten, Logistikdaten, Fahrzeugdaten oder der 3D-Simulation manueller Arbeitsprozesse entstehen digitale Zwillinge aller weltweiten BMW-Werke. In einer industriellen 3D-Metaverse-Anwendung – basierend auf Nvidia Omniverse – lassen sich Simulationen in Echtzeit durchführen und Layouts, Robotik und Logistiksysteme virtuell optimieren. Kontinuierlich wird die Virtuelle Fabrik der BMW Group um generative und agentische KI-Funktionen und -Assistenten erweitert.

Digitale und automatisierte Kollisionsprüfung 

Bei jedem Anlauf muss überprüft werden, ob das neue Produkt auf die Produktionslinie passt und zu keinem Zeitpunkt mit der Umgebung kollidiert. In der Virtuellen Fabrik geschieht die Kollisionsprüfung laut Unternehmensangabe digital, automatisiert und schnell. Als Basis dienen Konstruktionsdaten in Kombination mit 3D-Scans. Die Bewegung und Rotation eines Fahrzeugs durch die Produktionslinien werden dabei präzise simuliert und das System überprüft automatisch, ob es zu Kollisionen kommt. 

In der Vergangenheit wurde eine echte Karosserie meist an mehreren Wochenenden manuell durch die Linien gefahren, um mögliche Kollisionen zu ermitteln. In der Lackiererei mussten hierfür die Becken für die Tauchlackierung, in denen die Fahrzeugkarosserien zur Grundierung einmal komplett getaucht werden, teils vollständig entleert und gereinigt werden. Kosten und Zeitaufwand hierfür waren laut BMW enorm.

Die Virtuelle Fabrik der BMW Group entwickele sich rasant weiter und immer mehr Anwendungsfälle können skaliert werden, heißt es in der Mitteilung. Dazu zähle auch die Menschsimulation zur Optimierung manueller Produktionshandgriffe oder auch das automatische Ableiten von Umgebungskarten aus vorhandenen 3D-Scans für smarte Transportsysteme.

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