Volkswagen

Der Golf VII: Der Leichtbau-Ansatz

Seite: 2/3

Firma zum Thema

Leichteste Karosse der Kompaktklasse

Dazu gehört beispielsweise die Fertigung von Bauteile aus ultrahochfestem, warm umgeformtem Stahl. Der Anteil dieser Bauteile ist laut Kleimann von sechs Prozent beim alten auf 28 Prozent beim neuen Golf gestiegen – die warm umgeformten Komponenten haben eine über sechs Mal höhere Festigkeit (technisch: Streckgrenze) als die aus herkömmlichem Tiefziehstahl. Gegenüber aus konventionellen, hochfesten Stählen ist diese viermal so hoch. Darüber hinaus stecken weitere neun Prozent marktneue, höchstfeste Stähle in der Karosserie, so dass die 245 Kilogramm wiegende Rohkarosserie aus insgesamt 80 Prozent (Golf VI: 66 Prozent) hoch- und höchstfesten Stählen besteht. Damit sei die Rohkarosserie des Golf VII um 22 Kilogramm leichter als die bisher leichteste in der Kompaktklasse: die des BMW 1er.

Sicken sparen Gewicht

„Wir sparen auch mit „Kuhflecken“ Gewicht“, sagt Kleinmann und erklärt, dass Ingenieure intern so die computergenerierten Sickenformen nennen, die den Farbfleckenmustern der Kuhhaut ähneln. Bei flächigen Bauteilen führten die virtuellen Entwicklungsmethoden zu unterschiedlichen Formen der Sicken (Blechvertiefungen). Diese erhöhen die Steifigkeit der Konstruktion und bewirken, dass weniger Maßnahmen zur Schallpegelminimierung notwendig sind. Insgesamt trug diese Methode zu sieben Kilogramm Gewichtsreduzierung bei.

Bildergalerie
Bildergalerie mit 5 Bildern

Der „Konzern-Framer“

Alle Einzelkomponenten werden im so genannten „Konzern-Framer“ zur Rohkarosserie zusammengefügt. Ihre Blechflansche, in Summe viele Meter lang, erhalten vorher eine dünne Klebemasse aufgespritzt. Danach folgt der Schweißprozess. Das Kleben erhöhe das Gewicht unmaßgeblich, sagt Kleimann, doch der Beitrag zur Karosseriesteifigkeit und zur Geräuschdämmung sei signifikant. Der Konzern Framer ist eine automatisierte Produktionseinheit, in der der Automobilhersteller alle Teile der Rohkarosserie mit hoher Maßhaltigkeit zusammenfügt und verschweißt. Die Fertigungstoleranz beziffert Markus Rössinger, Leiter Konstruktion Anlagenbau, mit einem zehntel Millimeter. Im Konzern-Framer können jeweils Karosserien für vier Modelle hergestellt werden – pro Minute eine Karosserie. Insgesamt setzt VW für die Produktion der Golf VII-Karosserien sieben Framer ein. Rechnerisch sind das sieben mal 60 Karosserien, also insgesamt 420 für den Golf VII je Stunde. Derzeit rollen in Wolfsburg sowohl Zwei- und Viertürer vom Band, in Zwickau ausschließlich die viertürige Version. Das Verfahren will VW bald weltweit in den Werken einsetzen.

(ID:35409830)