Volkswagen

Der Golf VII: Der Leichtbau-Ansatz

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Die „Wobbel“-Technik

Beim Schweißen der Rohkarosserie setzt VW auf die „Wobbel-Technik“. Dabei werden mit erstmals in der Autoproduktion eingesetzten robotergestützten sogenannten Laserspannzangen, Wobbel-Nähte geschweißt. Der Begriff Wobbel steht im Englischen für Pendeln (wobble). Die Technologie entwickelte Volkswagen gemeinsam mit der IPG Photonics Corporation, einem im Jahr 1990 in Russland gegründeten, führenden Laserhersteller, der heute in Oxford, Massachusetts/USA sitzt. Das Unternehmen betreibt Fertigungsstätten in den USA, Deutschland, Russland und Italien.

40 Prozent festere Verbindungen

Die entwickelten Laserspannzangen oder besser Spann-Schweißroboter, arbeiten obenauf mit den „kleinsten Laserkabinen der Welt“, in denen der Laserstrahl Schweißnähte setzt. Die Wobbel-Technik reduziert die Zahl der Widerstandsschweißpunkte an der Rohkarosserie deutlich und verbraucht laut Martin Goede, Leiter der VW-Technologieplanung, 20 Prozent weniger Energie als das Punktschweißen. Zusätzlich erhöht sie die Festigkeit der Verbindung bis zu 40 Prozent. Die zum Schweißen benötigten Flansche können so wesentlich kleiner konstruiert werden, was wiederum Gewicht spart.

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Neun Nähte statt 26 Schweißpunkten

Sichtbar wird das beim Verschweißen des B-Säulenbauteils aus ultrahochfestem, warm umgeformtem Stahl mit dem Querträger der Karosserie. Das B-Säulenbauteil umgreift nicht mehr den Querträger, sondern hat eine kurze Überlappung zum Setzen der Wobbel-Nähte. Statt 26 Schweißpunkten gibt es neun Wobbel-Nähte, die ein Faserlaserstrahl auf einer etwa vier Zentimeter langen und rund vier Millimeter breiten Fläche zieht, und die beim genauen Hinsehen einen sinuswellenartigen Verlauf haben. „Das durch das Wobbel-Schweißen kürzer zu konstruierende B-Säulenbauteil reduziert das Gewicht insgesamt um über 0,8 Kilogramm“, erklärt Kleimann. Gleichzeitig verweist er auf die weiteren Bauteile aus ultrahochfestem, warm umgeformtem Stahl, die beim Golf VII eine herausragende Rolle spielen. Diese Teile fertigt VW im Werk Wolfsburg selbst.

Die Warmumformung

„Die Warmumformung hat zwei 23 Meter lange, parallel positionierte Anlagen mit jeweils vier Gasöfen. In ihnen werden die Blechzuschnitte des Bauteils von Raumtemperatur auf 930 Grad Celsius aufgeheizt“, erklärt Markus Lange, Leiter des Presswerks. Roboter legen das rotglühende Stahlblech in die Presse. Mit einer Kraft von 12.000 Kilonewton wird das Bauteil innerhalb von 5,5 Sekunden in Form gepresst und mit Wasser auf 180 Grad Celsius abgekühlt. Dabei durchströmt Kühlwasser die Pressform mit 2.000 Litern je Minute. Die Taktzeit von Ofeneinlauf bis Pressenauslauf beziffert Lange mit 13 Sekunden. Der letzte Arbeitstakt in der Fließfertigung ist der Laserbeschnitt der Bauteile, zum Beispiel das der B-Säule, dann heißt es: Fertig für den „Konzern-Framer“.

Öffentliche Präsentation in Paris

Erstmals öffentlich zu sehen gibt es den Golf VII auf dem Autosalon in Paris vom 29. September bis 14. Oktober und im November beim VW-Händler.

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