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Hat das Fließband ausgedient?

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„Flexibilität wirtschaftlich realisieren“

Audi will nicht länger nur darüber reden, sondern möglichst schnell Taten folgen lassen. Das Projektteam um Schwabe definierte konkrete Handlungsfelder für die „Zukunftsproduktion 2030“. Es geht um Nachhaltigkeit und Energieeffizienz, um Leichtbau, auch bei Anlagen und Betriebsmitteln, aber auch um die hochkomplexe Herausforderung „Flexibilität wirtschaftlich zu realisieren“, erläutert Schwabe.

„Wir müssen mit Varianten immer schneller auf den Bedarf im Markt reagieren“, skizziert Alois Brandt, Leiter Innovationsmanagement Produktion bei Audi, das Szenario. Immer mehr Serienanläufe müssen in immer kürzeren Zeitabständen in den Werken gestemmt werden. Ein enormer Schulungsaufwand geht damit einher. Dies und die Vielfalt, die durch das breite Individualisierungsangebot entsteht, auch künftig noch wirtschaftlich darzustellen, das, so Brandt, sei „ein großes Zukunftsthema und eine riesige Herausforderung“ (siehe auch Kurzinterview mit Alois Brandt und Felix Schwabe).

Plug & Play: Die Elektronik erfindet sich neu

Auch im Bereich der Elektronik brauche es neue, innovative und kreative Lösungsansätze, um die wachsende Komplexität zu beherrschen. „Heutzutage werden in der Automobilindustrie Bauteile im Fahrzeuge nach der Montage nochmals programmiert. Unsere Vision lautet: plug & play“, so Schwabe, der nach seinem Studium unter anderem auch in der Elektrik/Elektronikentwicklung tätig war.

Als wichtigste Treiber für die Automobilfabrik der Zukunft definieren Brandt und Schwabe unisono das Internet der Dinge, die rasant fortschreitende Digitalisierung und Datenvernetzung, auch mithilfe von Cloud-Technologien, sowie das weite Feld der Sensorik und Advanced Robotics. In seinem Vortrag zeigte Schwabe exemplarisch einige Schlüsseltechnologien auf, die die Autofabrik der Zukunft prägen werden: Augmented Reality werde künftig zum Beispiel bei der Adhoc-Ausbildung am Arbeitsplatz durch Animation eine immer größere Rolle spielen. Generative Verfahren, wie beispielsweise 3D-Drucker, ermöglichen ein breites Spektrum an Individualisierungslösungen. Vorstellbar sei zum Beispiel die kundenspezifische Gestaltung von Schaltknauf oder Fahrzeug-Accessoires. Auch könnten in Zukunft Betriebsmittel, z.B. provisorische Halterungen und einfache, ergonomische Hilfsgeräte, direkt in der Fertigung per 3D-Drucker hergestellt werden.

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