Produktion Mercedes vernetzt seine Werke mit der Microsoft Cloud

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Mercedes-Benz verwaltet seine Produktionsdaten im digitalen Produktionsumfeld „MO360“. Für die Vernetzung aller seiner Werke nutzt der Autohersteller jetzt die Microsoft Cloud.

Vor rund zwei Jahren hat Mercedes-Benz seine digitale Produktionsumgebung „MO360“ vorgestellt. Hier vereint der Autohersteller die Daten seiner Werke weltweit. Gemeinsam mit Microsoft baut Mercedes dieses Modell nun aus: Die „MO360 Data Platform“ vernetzt alle rund 30 Werke des Automobilherstellers weltweit mit der Microsoft Cloud.

Die einheitliche Datenplattform basiert auf Microsoft Azure. Sie ist bereits für Teams in der EMEA-Region verfügbar und wird auch in den USA und China ausgerollt. Bis zum Jahr 2025 will Mercedes so seine Produktivität in der Pkw-Produktion um 20 Prozent steigern – zusätzlich zu den vor zwei Jahren verkündeten Effizienzzielen.

„Wir werden bis zum Jahr 2022 die Effizienz in der Produktion um mehr als 15 Prozent steigern“, hatte Produktionsvorstand Jörg Burzer bei der Vorstellung von MO360 angekündigt. „Diesen Wert haben wir erreicht“, sagte er jetzt. „Die geplanten 20 Prozent Produktivitätssteigerung in der Pkw-Produktion kommen ausgehend von heute on top.“ Burzer betonte, dass „Produktionskosten nicht nur Fertigungskosten sind, sondern auch Energie- , Logistik- und Qualitätskosten. Diese variablen Kosten in der gesamten Wertschöpfungskette müssen wir betrachten. Das ist die Basis für die angestrebten 20 Prozent.“

Ressourcen dynamisch in der Produktion verteilen

Funktionieren soll das, indem sich zum Beispiel potenzielle Engpässe in der Lieferkette früher erkennen lassen. So können die Teams die Produktionsressourcen für die zu fertigenden Fahrzeuge dynamisch verteilen. Heißt: Der Produktionsleitstand kann die Produktion aufrechterhalten und relevante Fahrzeuge priorisieren, selbst wenn Schwierigkeiten in der Lieferkette auftreten.

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Mercedes-Benz MO360: Wie Daten die Fertigung verbessern

Die Logistikteams gleichen dafür die Verfügbarkeit von Bauteilen, etwa Halbleiterkomponenten, mit Produktionsaufträgen ab – und verknüpfen diese Daten mit Produktionsparametern; zum Beispiel Betriebsablaufplänen. Die Teams können dafür unterschiedliche Produktionsszenarien analysieren: Sie basieren auf der Verfügbarkeit von Komponenten, auf Echtzeitdaten zur Qualität von Bauteilen und auf Ausstattungsmerkmalen.

„Datenbasierte Entscheidungen treffen“

Die Beschäftigten in den Werken haben Zugang zu den produktions- und managementbezogenen Echtzeitdaten; dargestellt zum Beispiel auf Drill-Down-Dashboards. Das bedeutet: „Die Beschäftigten können sich die Daten intuitiv zusammenstellen“, beschrieb Jan Brecht, Chief Information Officer der Mercedes-Benz Group AG, in einem Pressetermin. „So können sie datenbasierte Entscheidungen treffen.“

Die Beschäftigten greifen auf die Plattform über ein Self-Service-Portal zu. Es ist auf jedem Firmengerät verfügbar– einschließlich Tablets, Smartphones und Laptops. Mittels Microsoft „Power BI“ erhalten die Nutzer eine „What-you-see-is-what-you-get“-Darstellung.

Erste messbare Erfolge hat die Plattform laut Mercedes bereits geliefert: Die Teams in der Factory 56 haben demnach ihre täglichen Shop-Floor-Besprechungen um 30 Prozent verkürzt. Außerdem können sie vorrangige Aufgaben zum Optimieren der Produktionsabläufe innerhalb von zwei Minuten identifizieren. Vor der Einführung der Plattform konnte das laut Mercedes teilweise bis zu vier Stunden dauern.

Ressourcenverbrauch überwachen und senken

Ein Bestandteil der Plattform ist ein Analysetool, das den ökologischen Fußabdruck bei der Fahrzeugproduktion überwacht. Mit dem Tool können die Teams die CO₂-Emissionen, den Energie- und Wasserverbrauch und das Abfallmanagement verfolgen und prognostizieren. Best Practices können dann im gesamten Produktionsnetzwerk einsetzbar.

Bis zum Jahr 2030 will der Autohersteller mehr als 70 Prozent seines Energiebedarfs mit erneuerbaren Energien decken. Dazu baut das Unternehmen Solar- und Windenergie an den eigenen Standorten aus und schließt Stromabnahmeverträge. Mittels Wiederverwendung von Wasser in der Produktion soll der Wasserverbrauch um 35 Prozent sinken.

Produktion

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Mit der Data Platform nutzt Mercedes die Cloud-Rechenleistung und kann zudem ein virtuelles Abbild des Produktionsprozesses für seine Fahrzeuge erstellen. Das heißt: kombinierte Informationen aus Montage, Produktionsplanung, Werkslogistik, Lieferkette und Qualitätsmanagement. Ein Anwendungsbeispiel ist das virtuelle Simulieren und Optimieren von Prozessen, ehe sie in der Fabrik umgesetzt werden. „Mit der Microsoft Cloud kann Mercedes-Benz Fertigungsprozesse unbegrenzt virtuell simulieren und verfeinern, bevor sie in der Fabrik umgesetzt werden“, beschrieb Jan Brecht. So kann Mercedes-Benz auch in Zeiten des Wandels die Produktionseffizienz steigern und zugleich den ökologischen Fußabdruck verringern.“

Zusätzlich erproben die Entwickler, Datenquellen aus anderen Bereichen zu integrieren. Das Ziel sind „digitale Feedbackschleifen“. Betreut wird die Plattform vom Team des kürzlich eröffneten Mercedes-Benz Digital Factory Campus Berlin. Hier finden auch Trainings- und Qualifizierungen statt.

Software in einem offenen Modell entwickeln

Die Software-Entwickler für die Produktionsprozesse von Mercedes-Benz arbeiten in einer weltweiten Community von internen und externen Entwicklerinnen und Entwicklern zusammen in einem offenen Modell. Sie nutzen dafür Free and Open Source Software; zum Beispiel „GitHub“, einen netzbasierten Dienst, mit dem sich Versionen von Software-Entwicklungsprojekten verwalten lassen.

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