Laut eines Presseberichts hat Tesla den Versicherern noch kein Reparaturkonzept für Großgussteile des Modells Y vorgelegt. Das könnte die Preise für Instandsetzung und Versicherungstarife in die Höhe treiben.

Für das auch in Deutschland gefertigte Model Y dürften Reparaturen und Versicherungstarife künftig deutlich teurer werden. Die Zeitschrift „Auto Straßenverkehr“ zitiert in ihrer am Donnerstag (17. August) erscheinenden Ausgabe einen Experten des Gesamtverbands Deutscher Versicherer (GDV), wonach zeitnah mit einer höheren Versicherungs-Typklassen-Einstufung des Model Y zu rechnen sei – sobald die künftig anders gefertigten Fahrzeuge häufiger in kaum reparierbare Unfälle verwickelt werden.

Tesla verbaut jetzt bei dem Modell statt dutzender Einzelteile nur noch komplette Aluminiumguss-Hinterwagen. Die dafür notwendigen Umstellungen in der Fertigung hatte der Hersteller bereits vor vier Jahren angekündigt.

„In Gussteilen können sich schon bei einer geringfügigen Verformung Risse bilden. Daher müssen diese Bauteile, wenn sie durch einen Unfall potenziell betroffen sind, freigelegt und eingehend überprüft werden. Das ist sehr zeit- und kostenintensiv“, sagte Jürgen Redlich vom GDV dem Blatt. „Gussteile lassen sich unter den üblichen Werkstattbedingungen nicht richten. Bei einer Rückverformung neigen sie zu Rissen.“

Dass Tesla nun in Kürze ein Reparaturkonzept nachreichen kann, ist fraglich. „Die Erarbeitung eines entsprechenden Verfahrens erfordert viele Crashtests, um zu klären, wie eine fachgerechte Reparatur durchzuführen ist.“ Sollte der Hinterwagen also schwer beschädigt werden, müsste dieser komplett getauscht werden. Das käme einem wirtschaftlichen Totalschaden gleich, berichtet „Auto Straßenverkehr“.

Großguss: Ein verlockendes Verfahren

Nach Tesla wollen auch Volvo, Toyota und Volkswagen in den kommenden Jahren teils auf Großgussteile umstellen. Das Konzept ist offenbar zu verlockend, unter hohem Druck ein großes Bauteil aus Aluminium zu gießen – statt viele Einzelteile aus Stahl oder Aluminium langwierig miteinander zu verkleben oder zu verschweißen. „Gigapress“ heißt das bei Tesla.

Der E-Autohersteller produziert so komplexe Vorderwagen-, vor allem aber Hinterwagenstrukturen – die Werke in Kalifornien, Texas und Grünheide wurden oder werden aktuell entsprechend umgerüstet. Laut der Zeitschrift verkürzt sich die Fertigung einer Einheit damit auf zehn Stunden.

Leichtbau-Experte

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Für das Verfahren verwendet Tesla hausgroße Anlagen des italienischen Werkzeugmaschinenmachers Idra. Die 20 Meter langen Geräte wiegen 400 Tonnen und pressen für Hinterwagen jeweils knapp 80 Kilogramm Aluminium mit einer Schließkraft von 6.100 Tonnen. Dabei ist allein die Gussform circa 100 Tonnen schwer und kann nur mit größeren Kränen getauscht werden – im Hinblick auf Modellanpassungen ein wesentlicher Nachteil des Großgusses. Das alles muss sich auszahlen, und so rentiert sich das Verfahren nur bei sehr hohen Stückzahlen, die über Jahre hinweg gefertigt werden.