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Produktion Neuer BMW 7er: Vernetzung im Auto und im Montagewerk

Von Tina Rumpelt

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Die siebte Generation seit 1977: Nach 45 Jahren lenkt BMWs Flaggschiff in die elektrische und digitale Zukunft. Das wirkt sich auch auf die Werke aus.

Die rund 170 Meter lange Strecke von der Montagehalle in den Finish-Bereich legen die neuen 7er selbstständig zurück. Die Strecke vom Ende des Finish-Bands zum Versandplatz in Dingolfing soll folgen.(Bild: BMW)
Die rund 170 Meter lange Strecke von der Montagehalle in den Finish-Bereich legen die neuen 7er selbstständig zurück. Die Strecke vom Ende des Finish-Bands zum Versandplatz in Dingolfing soll folgen.
(Bild: BMW)

Der neue BMW 7er ging mit einem doppelten Debüt an den Start: Denn der vollelektrische i7 und Varianten mit Verbrennungsmotoren feierten am 1. Juli 2022 ihren Produktionsstart. Die künftig in Dingolfing gefertigten Sechs- und Achtzylinder-Benziner-Fahrzeuge wird es mit Mildhybrid-Unterstützung geben. Der Achtzylinder wird auf dem deutschen Markt jedoch nicht angeboten. Hierzulande wird es nur Sechszylinder geben, Benziner und Diesel. Eine Plug-in-Hybrid-Variante der Benzinmodelle soll 2023 folgen.

„Unsere neue BMW-7er-Reihe ist die erste Luxuslimousine weltweit, bei der Kunden die Wahl zwischen drei Antriebsarten haben“, sagte Produktionsvorstand Milan Nedeljković beim Start of Production in Dingolfing. „Dank unserer flexiblen Fertigungsstrukturen und herausragenden Integrationskompetenz sind wir in der Lage, diese Antriebsvielfalt auf effiziente Weise in der Produktion darzustellen.“

Schon dieses Jahr soll mindestens jedes vierte in Dingolfing gebaute Auto einen E-Antrieb haben. In 2021 waren es 35.000 elektrifizierte Fahrzeuge, das entspricht 14 Prozent der Gesamtproduktion am Standort. Bis Mitte des Jahrzehnts soll der Anteil auf rund 50 Prozent steigen.

Das „iFactory“-Konzept macht sich bezahlt

Mehr als 300 Millionen Euro hat die BMW Group für die Fertigung der neuen 7er-Reihe in das Dingolfinger Fahrzeugwerk investiert. Und transformiert damit ihren größten europäischen Produktionsstandort zur BMW iFactory; mit den Kernthemen „lean“, „green“ und „digital“. „Die Transformation ist in vollem Gange“, bestätigte Werkleiter Christoph Schröder. Ihm ist es dabei wichtig, die Menschen im Werk bei diesem Prozess mitzunehmen.

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„Wir zählen mittlerweile Tausende von Ideen von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die sich unter den Stichworten ‚lean‘, ‚green‘ und ‚digital‘ zusammenfassen lassen und die auch umgesetzt werden – übrigens auch mit einem entsprechend positiven Ergebnisbeitrag“, so Schröder.

Die Baukästen des BMW iX genutzt

Der neue 7er nutzt die Produkt- und Prozess-Baukästen des BMW iX, der seit einem Jahr in Dingolfing gefertigt wird. Das gilt für einzelne Produktfeatures wie Bordnetzarchitektur, Bedienoberfläche und Fahrassistenzsysteme, die auf den Technologiebaukästen des BMW iX aufbauen.

Ebenso aber auch für die Fertigungs- und Absicherungsprozesse in der Montage, beispielsweise für den neu gestalteten Aggregateeinbau, die Schwenkmontage oder die Prüfstände für Fahrerassistenzsysteme und den neuen Finish-Prozess vom Motor-Erststart bis zum Fahrzeug-Versandplatz.

Im Karosseriebau wurde die neue Baureihe in die bestehenden Strukturen des Vorgängermodells integriert. Durch den Re-Use mehrerer 100 Fertigungsroboter und der Adaption von Anlagen sparte BMW Investitionen im dreistelligen Millionen-Euro-Bereich.

Fahrerloses Fahren im Werk

Was auf öffentlichen Straßen noch überwiegend Zukunftsmusik ist, gelingt heute schon in Dingolfing: das fahrerlose Fahren. Die neuen 7er-Modelle bewegen sich selbstständig über eine rund 170 Meter lange Strecke von der Montagehalle in den Finish-Bereich.

Auch die Strecke vom Ende des Finish-Bands zum Versandplatz soll auf diese Weise zurückgelegt werden. Partner bei diesem Projekt sind die Startups Seoul Robotics und Embotech. Projektleiter Sascha Andree erklärt:

„Wir nutzen nicht die Sensorik des Fahrzeugs, sondern greifen für die Umfelderkennung und die Bewegungsplanung des Fahrzeugs auf eine Infrastruktur zurück, die außerhalb des Fahrzeugs liegt.“ Der Pilotbetrieb soll bis 2023 dauern, dann ist der Rollout mit weiteren Modellen im Werk Dingolfing geplant.

Digital: KI unterstützt Qualitätskontrolle

Als Pionier agiert BMW auch im Rahmen des Projekts AIQX (Artificial Intelligence Quality Next). AIQX kann eingesetzt werden, um Varianten zu bestimmen, die Vollständigkeit zu prüfen und zum Detektieren von Anomalien im Verbauprozess. Mit Anlauf des neuen 7er kommt AIQX inzwischen bei 40 Anwendungsfällen zum Einsatz. Im Bandablauf sind intelligente Kamerasysteme und Sensoren installiert. Die damit generierten Daten werden in Echtzeit über Algorithmen und KI ausgewertet. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am Band erhalten unmittelbar über Smart Devices Feedback.

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Green: 580 Gramm Restmüll pro Fahrzeug

Aktuell wird der Ressourcenverbrauch unter anderem in der Lackiererei weiter reduziert. Die in den Trocknungsprozessen entstehende Abwärme soll nicht wie bisher nur als Prozesswärme zurückgeführt, sondern künftig auch zur Stromerzeugung genutzt werden. Die Recyclingquote im Werk Dingolfing liegt bei mehr als 90 Prozent, die Verwertungsquote sogar bei über 99 Prozent. Im Jahr 2021 fielen pro gefertigtem Fahrzeug 580 Gramm Restmüll an.

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