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Additive Fertigung Bugatti entwickelt 3-D-Titan-Bremssattel

| Redakteur: Lisa Marie Waschbusch

Fahrzeugteile additiv fertigen – darauf konzentriert sich Bugatti in Kooperation mit dem Laser Zentrum Nord. Ein 3-D-Bremssattel aus Titan soll nicht nur leichter sondern auch gleichzeitig belastungsfähiger sein.

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Bugatti hat in Zusammenarbeit mit dem Laser Zentrum Nord einen additiv gefertigten Bremssattel aus Titan entwickelt.
Bugatti hat in Zusammenarbeit mit dem Laser Zentrum Nord einen additiv gefertigten Bremssattel aus Titan entwickelt.
(Bild: Bugatti)

In Zusammenarbeit mit dem in Hamburg ansässigen Laser Zentrum Nord entwickelte der Automobilhersteller Bugatti einen additiv gefertigten Bremssattel. Anders als bei der herkömmlichen Schichtbauweise von Fahrzeugteilen mit Aluminium, soll hierbei Titan verwendet werden. Die Fahrzeugversuche für den Serieneinsatz sollen noch in der ersten Hälfte dieses Jahres starten. Die Bugatti-Bremse sei das weltweit größte im 3-D-Druckverfahren gefertigte Funktionsbauteil aus Titan, heißt es in einer Mitteilung des Unternehmens.

Der neue Bremssattel aus Titan ist 41 Zentimeter lang, 21 Zentimeter breit, 13,6 Zentimeter hoch und wiegt 2,9 Kilogramm. Im Vergleich zum derzeit verwendeten Bauteil aus Aluminium, das 4,9 Kilogramm wiegt, könnte Bugatti bei einem Einsatz des neuen Bremssattels im Fahrzeug folglich über 40 Prozent Gewicht einsparen bei gleichzeitig höherer Belastungsfähigkeit. Die Zugfestigkeit des Titan-Bauteils liegt laut Bugatti bei 1.250 N/mm2, das heißt, dass man an einem Quadratmillimeter dieser Titan-Legierung mit etwas mehr als 125 kg ziehen kann, ohne dass das Material reißt.

Produktionszeit: 45 Stunden

Ein leistungsstarker 3-D-Drucker für selektives Laserstrahlschmelzen im Laser Zentrum Nord soll bei der Fertigung zum Einsatz kommen. Nur drei Monate sollen von der ersten Idee bis zum ersten gedruckten Bauteil vergangen sein. Das Grundkonzept, die Festigkeits- und Steifigkeits-Simulationen und -Berechnungen sowie die Konstruktion kamen als fertiger Datensatz von Bugatti zum Laser Zentrum Nord. Dort erfolgten dann die Prozess-Simulation, die Konstruktion der so genannten Stützstrukturen, der eigentliche Druck und die Wärmebehandlung des Bauteils. Die Endbearbeitung übernahm wiederum Bugatti. Es dauert insgesamt 45 Stunden, um einen Bremssattel nach diesem Verfahren herzustellen.

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