Das Vorbild-Projekt „i“

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Mal ganz anders gedacht

In der DIN-A4-Tabelle ist beispielsweise zu lesen, dass für die Interieurkomponenten zu 25 Prozent Recyclatmaterial verwendet werden soll. Grundlage für die Bewert- und Messbarkeit war eine umfassende Nachhaltigskeitsanalyse – „über die gesamte Wertschöpfungskette“, wie Lempa-Kindler ausdrücklich betont. „Wir haben jedes Teil, jede Komponente in die Hand genommen und bewertet, alternative Materialien, Be- und Verarbeitungsprozesse geprüft und in die Bewertung einbezogen.“ Lempa-Kindler kann lange erzählen über das permanente Abwägen und Ausloten zwischen den Kriterien Gewicht, Kosten und Nachhaltigkeit als neuer, zusätzlicher Faktor. „Intensive Diskussionen, bei denen wir alles Bisherige in Frage stellten – und viele neue Antworten fanden – waren an der Tagesordnung.“ Kein Spaziergang – „beileibe nicht“, wie die BMW-Managerin freimütig zugibt. Im Team wurde nicht nur um Gewicht und Kosten gekämpft, sondern nun auch um Energie- und Wasserverbrauch sowie jedes Gramm CO₂ bei der Produktion von Teilen und des Gesamtfahrzeugs.

Künftig bei allen Fahrzeugprojekten

Ein „produktiver Austausch“, sagt Lempa-Kindler heute, der das Team zusammenschweißte. Brauchte das Interieur ein paar Gramm mehr, half das Exterieur- oder das Fahrwerkteam mit, das Gewichtsziel wieder auszugleichen. Beim nächsten Mal lief es anders herum. Ziel erreicht? Auf alle Fälle. Der BMW-Vorstand hat 2012 entschieden, dass eine klare Definition und stringente Verfolgung der Nachhaltigkeitsziele künftig bei allen Fahrzeugprojekten in der BMW Group umgesetzt wird – so wie beim Project i. Was intern gilt, gilt in gleicher Weise für die Zulieferer und ihre Teile. Die Erfahrung hat Lempa-Kindler gelehrt: „Sie können nur mit Lieferanten zusammenarbeiten, die von sich aus Interesse am Thema Nachhaltigkeit haben.“ So finden sich auf der i3/i8-Lieferantenliste viele bekannte Namen, aber auch einige feine Spezialisten. Zum Beispiel das Unternehmen Aunde Achter & Ebels, das aus 100 Prozent PET-Recyclat den Sitzbezugsstoff für den i3 herstellt. Ein Drittel des Materials wird aus PET-Flaschen gewonnen. BMW zeichnete das Mönchengladbacher Unternehmen für diese Entwicklung im April mit dem „Supplier Innovation Award 2013“ aus.

Interieur-Verkleidungsteile aus Kenaffasern

Ein weiterer Innovation-Award ging an die Dräxlmaier Group. Das Unternehmen aus Vilsbiburg entwickelte für den i3 aus Kenaffasern gefertigte Interieur-Verkleidungsteile. Diese Naturfaser ist im Auto nicht neu. Für den i3 wurde jedoch auf die bislang übliche Kaschierung mit Dekor-Oberflächen verzichtet. Stattdessen wird nur eine hauchdünne Schutzfolie aufgebracht, die in Kombination mit dem speziellen Trägermaterial die Faserstruktur sichtbar und fühlbar macht. Und der Umwelt tut’s gut: Der Anteil ölbasierter Kunststoffe wird reduziert. Die i3-Türverkleidungen sind zudem leichter und tragen auch damit ihren Teil zur Verbesserung des CO₂-Footprints bei.

Präsentation auf der IAA 2013

Sehen, fühlen und erleben wird die Öffentlichkeit den BMW i3 erstmals auf der IAA im September. Wenige Monate später wird der zweisitzige Sportwagen i8 folgen, ein Plug-in-Hybrid, der mit 260 kW Systemleistung und einer Spurtkraft von Null auf 100 km/h in unter fünf Sekunden Wettbewerbern wie dem US-Unternehmen Tesla vorführen soll, dass mit „Made in Germany“ auch bei Elektro-Sportlern zu rechnen ist.

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