Produktion

Diese Komponenten und Systeme baut VW für den ID.3 selbst

| Redakteur: Maximiliane Reichhardt

Der neue ID.3 von Volkswagen wird vorerst in Europa noch nicht zum Verkauf angeboten.
Der neue ID.3 von Volkswagen wird vorerst in Europa noch nicht zum Verkauf angeboten. (Bild: Volkswagen AG)

Volkswagens hauseigene Zuliefersparte „Konzern Komponente“ liefert einiges an Technik für das E-Auto ID.3 zur Fertigung nach Zwickau. Eine Übersicht zeigt den hohen Anteil der selbst hergestellten Hard- und Software.

Die Vorserienproduktion des ID.3 ist im Volkswagen Werk Zwickau bereits angelaufen. In den Werken der Volkswagen Group Components werden die zentralen Elektromobilen Komponenten für die neuen E-Fahrzeuge entwickelt und produziert: Der E-Antrieb kommt aus Kassel, der Standort Salzgitter liefert den hessischen Kollegen Rotor und Stator zu. Das Werk Braunschweig entwickelt und fertigt das Batteriesystem, andere Werke steuern Guss- oder weitere Bauteile bei.

Eine Vielzahl an Bauteilen und Komponenten liefert die Volkswagen Group Components zur Fertigung des ID.3 nach Zwickau (Zum Vergrößern auf das Bild klicken).
Eine Vielzahl an Bauteilen und Komponenten liefert die Volkswagen Group Components zur Fertigung des ID.3 nach Zwickau (Zum Vergrößern auf das Bild klicken). (Bild: Volkswagen AG)

E-Antrieb: Schlüsselrolle für das Werk Kassel

Das Werk der Konzern Komponente in Kassel liefert die elektrischen Antriebe und zudem Plattformteile für den ID.3. Neben dem Direktschaltgetriebe DSG sollen künftig vor allem E-Antriebe für den Modularen E-Antriebs-Baukasten (MEB) gefertigt werden. Zusammen mit Teilen aus den Komponentenwerken Salzgitter, Poznań und Hannover werden am Standort Kassel alle Bauteile zum E-Antrieb zusammengefügt.

Kassel fertigt dabei die E-Antriebe für alle MEB-Fahrzeuge für Europa und Nordamerika. Die Produktion der Vorserienantriebe sei bereits erfolgreich angelaufen – künftig sollen bis zu 500.000 Einheiten pro Jahr das Werk verlassen. Kassel kooperiere eng mit dem chinesischen Werk Tianjin, wo parallel der E-Antrieb für den chinesischen Markt produziert wird. Gemeinsam wollen die beiden Werke ab 2023 pro Jahr bis zu 1,4 Millionen E-Antriebe produzieren. Neben dem E-Antrieb werden in Kassel zudem tragende Bau- und Karosserieteile für den ID.3 gefertigt: Teile des ultrafesten Rahmen für den Batteriekasten, Dämpferaufnahmen, Querträger und der Tunnel.

Rotor und Stator aus Salzgitter

Das Komponentenwerk Salzgitter hat sich im Rahmen der Transformation zur Elektromobilität zusätzlich zur konventionellen Motorenfertigung auf die Produktion von Rotor und Stator spezialisiert. Neben Otto-, Diesel- und CNG-Antrieben werden hier pro Tag künftig bis zu 2.000 Einheiten Rotor und Stator produziert. Um diese hohen Stückzahlen zu realisieren, werde in der Statorfertigung eine selbstentwickelte neue Hairpin-Technik eingesetzt. Das soll verbesserte Leistungsdaten bei kürzeren Fertigungszeiten ermöglichen.

Salzgitter steht zudem exemplarisch für den Transformationsprozess der Konzern Komponente: Die Sparte hat innerhalb der Volkswagen AG die End-to-End-Verantwortung für die Batterie, von der Forschung bis zum Recycling, übernommen – und der Standort Salzgitter übernimmt darin entscheidende Abschnitte: Im sogenannten Center of Excellence (CoE) wird Batteriefachwissen aufgebaut und noch in diesem Jahr eine Pilotanlage zur Batteriezellfertigung eröffnet. 2020 folgt laut Volkswagen die Pilotanlage für das Batterierecycling. In beiden Pilotanlagen sollen Kompetenz und Industrieprozesse aufgebaut werden.

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Batteriesystem aus Braunschweig

Am Standort Braunschweig wird das Batteriesystem für den ID.3 gefertigt. Eigens für die Produktion des Batteriesystems werde eine neue Halle errichtet – in der Fläche so groß wie neun Fußballfelder. Die Eröffnung ist für das vierte Quartal 2019 vorgesehen. Rund 2.000 Einheiten sollen hier künftig täglich gefertigt und zur Fahrzeugproduktion nach Zwickau geliefert werden. Aktuell werden die bereits hergestellten MEB-Batteriesysteme einer mehrwöchigen Härteprüfung unterzogen. Die Ergebnisse fließen anschließend in die weitere Entwicklung ein. Der Standort Braunschweig stellt zudem Fahrwerkskomponenten her und montiert die Vorder- und Hinterachsen. Dazu zählen unter anderem die Schweißgruppen und Lenksysteme, aber auch die Antriebsgelenkwellen aus dem Standort Fahrwerk Wolfsburg.

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