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Smarte Fabrik Mercedes-Benz eröffnet S-Klasse-Fabrik „Factory 56“

| Autor: Thomas Günnel

Über 100 Jahre alt und wohl die modernste Fahrzeugfertigung der Welt: Daimler hat in seinem Werk in Sindelfinden die „Factory 56“ eröffnet. Bald rollt aus den Toren der Halle die neue S-Klasse.

Fahrerlose Transportfahrzeuge bringen die Karosse der S-Klasse zur nächsten Montagestation.
Fahrerlose Transportfahrzeuge bringen die Karosse der S-Klasse zur nächsten Montagestation.
(Bild: Mercedes-Benz)

Sie ist rund 30 Fußballfelder groß, hat 730 Millionen Euro gekostet und ist wortwörtlich bis unter das Dach voll mit Automatisierungstechnik: die „Factory 56“, die Daimler am Mittwoch in Sindelfingen eröffnet hat. „Flexibel, digital, effizient und nachhaltig“ soll die Produktion sein; hier, wo nichts weniger entsteht als die neue S-Klasse – weithin der Inbegriff dessen, was automobil machbar ist, wenn Geld fast keine Rolle spielt.

Rundum 5G-vernetzt und CO2-neutral soll das Luxusauto in der neuen Fabrik um 25 Prozent effizienter entstehen. Dafür ist die Produktion „maximal flexibel“ ausgelegt: Ob Kompaktwagen oder SUV, konventionell, plug-in hybridisch oder rein elektrisch angetrieben – „in nur wenigen Tagen lassen sich die Modelle in die Serienfertigung integrieren“, heißt es vom Automobilhersteller. Ihre Montage erfolgt dann auf nur einer Ebene; und unter guten ergonomischen Bedingungen: Die Fahrzeuge lassen sich mit Fördertechnikelementen in bestmögliche Arbeitspositionen bringen, und alle Stationen sind höhenverstellbar.

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„Teclines“ mit fahrerlosen Transportfahrzeugen

Zurück zum flexiblen Montagekonzept. Zwei sogenannte Teclines vermeiden Fixpunkte in der Montage. Sie bündeln alle komplexen Anlagentechniken an einer Stelle. So lassen sich Umbauarbeiten, die zum Beispiel bei der Integration neuer Modelle notwendig sind, in der restlichen Halle besser umsetzen. In den Teclines lösen zudem fahrerlose Transportsysteme das klassische Fertigungsband ab. Um ein neues Produkt zu integrieren reicht es, den Fahrweg der Transportfahrzeuge anzupassen. Insgesamt sind mehr als 400 der Fahrzeuge in der Fabrik unterwegs.

Die sogenannte „Fullflex Marriage“ schließlich verteilt die „Hochzeit“, also das Verbinden von Karosserie und Antrieb, jetzt auf mehrere modulare Stationen. Große Umbauten sind so möglich, ohne die Produktion längere Zeit zu unterbrechen.

Wlan, 5G, MO360

Die digitale Infrastruktur stellen Wlan- und 5G-Mobilfunknetze; Smart Devices oder „Big Data Algorithmen“ unterstützen die Mitarbeiter vor Ort. Maschinen und Anlagen sind in der gesamten Halle miteinander vernetzt, der größte Teil davon ist Internet-of-Things (IoT)-fähig. Kern der Digitalisierung in der neuen Fabrik ist das digitale Ökosystem „MO360“, das hier erstmals vollumfänglich zum Einsatz kommt. Es umfasst eine Familie von Softwareapplikationen, die mittels gemeinsamer Schnittstellen und einheitlicher Benutzeroberflächen verbunden sind.

Das System integriert dabei die Informationen aus den wichtigsten Produktionsprozessen und IT-Systemen der mehr als 30 Pkw-Werke des Herstellers weltweit. Im Austausch mit Lieferanten und Transportdienstleistern lassen sich mittels „tracking and tracing“ Materialströme weltweit digital nachverfolgen. Und: Die Factory 56 funktioniert vollständig papierlos. Mittels digitaler Ortung jedes Fahrzeugs auf der Linie erhalten die Mitarbeiter die für sie relevanten Daten in Echtzeit. Die Ersparnis: jährlich rund zehn Tonnen Papier.

„Zero Carbon Factory“

Die Factory 56 produziert von Beginn an CO2-neutral. Der Energiebedarf ist um rund ein Viertel niedriger als in anderen Montagehallen. Auf dem Dach befindet sich eine Photovoltaik-Anlage, die die Halle mit selbst erzeugtem, grünem Strom versorgt. Damit lassen sich bereits rund 30 Prozent des jährlichen Strombedarfs decken. Ein Teil des Stroms fließt in ein Gleichstromnetz, das künftig die Energie-Effizienz der Halle im laufenden Betrieb verbessert.

Daten zur „Factory 56“

  • Bauzeit: 2 ½ Jahre
  • Brutto-Grundfläche 220.000 m², entspricht 30 Fußballfeldern
  • bewegtes Erdreich: ca. 700.000 m³
  • Stahlverbrauch Konstruktion: circa 6.400 Tonnen, entspricht fast dem Pariser Eifelturm
  • verbaute Menge Beton: ca. 66.300 m³, entspricht circa 150 Einfamilienhäusern
  • Recycling-Beton im Kopfbau
  • Mehr als 12.000 Photovoltaik-Module mit mehr als 5.000 MWp (MegaWattPeak) Leistung
  • Energiespeicher der Mercedes-Benz Energy GmbH mit 1.400 kWh Kapazität
  • Länge Regenrückhaltekanal: fast 1 km, maximale Tiefe 17 m, Durchmesser 3 m
  • Leistungsfähiges WLan- und 5G-Mobilfunknetz
  • An dieses Netz angeschlossen ist ein stationärer Energiespeicher, der auf Fahrzeugakkus basiert. Mit einer Gesamt-Kapazität von insgesamt 1.400 kWh speichert er überschüssigen Solarstrom zwischen. Weitere „grüne“ Details: eine zu 40 Prozent begrünte Dachfläche, Recycling-Beton für den Bau des Kopfbau des Werkes, LED-Beleuchtung und eine Architektur, die viel Tageslicht in die Montagehallen lässt – und so zusätzlich Energie spart.

    Nach dem Anlauf arbeiten in der neuen Fabrik insgesamt mehr als 1.500 Mitarbeiter in zwei Schichten. Neben der S-Klasse will Mercedes-Benz auf der gleichen Linie der neuen Fabrik auch die Mercedes-Maybach S-Klasse und den EQS fertigen, das erste vollelektrische Mitglied der neuen S-Klasse-Familie. Am gesamten Standort sind rund 35.000 Mitarbeiter beschäftigt.

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    Über den Autor

     Thomas Günnel

    Thomas Günnel

    Redakteur/Fachjournalist, Redaktion AUTOMOBIL INDUSTRIE