Fertigung So nutzt Renault Künstliche Intelligenz in der Produktion

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In der Autoindustrie ist Künstliche Intelligenz gesetzt. Renault nutzt die Technik zur Fehlersuche, beim Lackieren oder um das weltweite Netz der Fabriken in Echtzeit zu steuern.

Vor knapp zwei Jahren hat Frankreichs Autoriese Renault einen Plan gestartet, der das tägliche Leben von 61.000 Beschäftigten in 25 Fabriken in 13 Ländern komplett verändern soll. Dabei geht es vor allem um den Einsatz von künstlicher Intelligenz. „Wir haben Digitalisierung und künstliche Intelligenz in das Herz unserer Produktion integriert und sehen bereits heute die Resultate“, erklärt Thierry Charvet, der verantwortliche Manager von Renault. Ein Beispiel ist die elektrische Version des neuen Renault Twingo. Er soll im nächsten Jahr im Retro-Design erscheinen und für weniger als 20.000 Euro zu haben sein.

„Die Entwicklungszeit konnte auf zwei Jahre verkürzt werden. Beim Renault 5 war es ein Jahr mehr, beim Megane Electric sogar zwei Jahre“, sagt Charvet. Das wurde auch erreicht, indem die Zahl der nötigen Teile beim Twingo um ein Viertel gegenüber einem Megane sank. So habe es nur 41 Wochen nach der Festlegung des Designs gedauert, bis der erste Prototyp des neuen Twingo in der slowenischen Fabrik in Novo Mesto vom Band gerollt ist. Normal waren vorher im Schnitt 71 Wochen. „Gleichzeitig“, erklärt Charvet weiter, „konnten bei der Produktion des Twingo auch dank des Einsatzes von KI die Emissionen reduziert werden“.

Blick ins Renault-Werk in Palencia

Wir besuchen das spanische Renault-Werk in Palencia, zwei Autostunden nördlich von Madrid. Dort laufen die Renault-Modelle Rafale, Espace und Austral vom Band, alle sind Verbrenner, wahlweise mit verschiedenen Hybrid-Motoren. Auch hier hat die KI das Sagen. Zum Beispiel direkt am Montageband. Eine junge Mitarbeiterin hält einen 3D-Scanner an die Seitenpartie, der auch den noch unfertigen Innenraum eines Rafale im Blick hat. Die Daten landen im Zentralrechner, dessen KI die Passgenauigkeit der Türen oder der Bohrungen für die Türgriffe ebenso überprüft wie zahllose Bereiche des Innenraums. Werden hier Fehler im Vergleich zu den gespeicherten Vorgaben entdeckt, stoppt das Band und löst Alarm aus. So können Abweichungen im frühen Stadium aufgespürt und beseitigt werden. In Palencia muss jedes Auto noch während der Produktion 800 solcher Check-Punkte passieren, bis es das Ende des Bandes erreicht hat und als „fehlerfrei“ gilt.

Geprüft werden die Steckverbindungen der Elektrik. Auch hier kommt eine hochauflösende KI-Kamera zum Einsatz, entwirrt den Kabel-Dschungel und die Anschlüsse und prüft die richtige Position und die Zuordnung. Der Mitarbeiter muss nicht lange suchen, kann sich auf die Beobachtungen der KI verlassen. Ähnliches geschieht an diversen weiteren Orten entlang des Bandes. Das Auto passiert auf seinem Weg zur finalen Reife eine Art Tor, das mit grellen LED-Leuchten in taghelles Licht getaucht ist. Kamera-Augen und Messinstrumente treten in Aktion und nehmen vorher festgelegte mögliche Fehlerquellen ins Visier.

Lieferkette in Echtzeit steuern

Doch die noch junge Erfindung der KI kann noch mehr: Sie ist bei der Steuerung der gesamten Lieferkette im Einsatz, sei es von Zulieferfirmen oder von den anderen Renault-Fabriken. Vor zahllosen Monitoren sitzen wachsame Inspektoren. Sollte zum Beispiel ein Lkw, der Sitze oder Stoßfänger von einer Partnerfirma nach Palencia transportiert, wegen es Staus auf seiner Route vorhersehbar zu spät sein Ziel erreichen, erscheinen Warnhinweise auf einer Video-Wand. Der Rechner sucht nach Lösungen, wie ein Produktionsstopp umgangen werden kann. Über dieses System verfügen alle Fabriken.

So kann auch der diensthabende Mitarbeiter in Palencia sehen, was im weit entfernten Werk in Douai in Frankreich gerade passiert. So sind alle Standorte per Cloud verbunden, auch die in Amerika oder Asien. Meldungen über Material-Fehler gelangen schnell an andere Werke – die die Fehler vermeiden können. Davon profitieren Marken, mit denen Renault kooperiert. Beispiele sind der chinesische Konzern Geely im brasilianischen Kuritaba. Er ist mit einem Gemeinschaftsunternehmen in die Produktion von Antrieben beider Marken eingebunden; genau wie das Werk in dem der neue Nissan Micra entsteht. Er basiert auf dem elektrischen Renault 5  – und entsteht im Produktionsnetzwerk von Renault.