Batteriemontage Batterien für Mercedes aus Ungarn

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Mercedes-Benz betreibt sein größtes europäisches Werk in Ungarn. Hier laufen A-Klasse, elektrischer GLB und die elektrische C-Klasse vom Band. Batterien für die E-Autos entstehen ebenfalls in Kecskemét.

Immer wieder ist zu hören, Deutsch sei eine Sprache mit langen, komplizierten Wörtern. Doch bei der Batterieendmontage schlägt uns Ungarisch. Im Eingangsbereich der Mercedes-Benz Werkshalle steht: Akkumulátorösszeszerelö Üzem. So neu die weiße Schrift auf blauer Wand aussieht, wirkt die gesamte Fertigungsanlage. Sie ist erst zehn Monate in Betrieb, erst für den elektrischen GLB, jetzt auch für die Varianten der elektrischen C-Klasse.

Auf 65.000 Quadratmetern Hallenfläche fallen die vielen orangefarbenen Roboterarme ins Auge. Den genauen Prozentsatz der Automation im Montageprozess mag Mercedes-Benz nicht preisgeben. Und noch etwas fällt auf: Viele Frauen sind an der Montagelinie zu sehen. Über die Hälfte der Beschäftigten seien weiblich, heißt es nicht ohne Stolz von einer Sprecherin.

Batteriemontage in Ungarn

Mit der Batteriemontage in Ungarn füllt Mercedes-Benz seine „Local for Local“-Strategie mit Leben. Es geht um kurze Wege und schnelle Lieferketten. Wo E-Autos gebaut werden, sollen auch die Batteriepakete entstehen. Von der Montagehalle auf dem südlichen Teil des 440 Hektar großen Werksgelände sind es nur einige hundert Meter bis zur Fahrzeugproduktion. Kecskemét ist das zweitgrößte Werk im globalen Fertigungsverbund des Autoherstellers. In Europa ist es der größte Standort. Hier arbeiten 5.000 Menschen.

Auch die Lieferwege sind kurz. Vor Ort mag es niemand bestätigen, doch zu den Lieferanten von Mercedes-Benz zählt unter anderem das chinesische Unternehmen CATL. Es fertigt Batteriezellen im 190 Kilometer entfernten Debrecen. Die Zellen mit Lithium-Eisenphosphat (LFP) und Nickel-Mangan-Kobalt-Mischung (NMC) werden in Kecskemét zu Batteriepaketen montiert. Unabhängig von der Zellchemie haben die fertigen Batteriehüllen das gleiche Format mit identischen Verschraubungen. So lassen sich beide Zelltypen in allen Modellen verbauen. 

Klebstoff leitet Wärme von den Zellen ab

Im ersten Produktionsschritt tragen Roboterarme eine blaue Paste auf den Boden der Batteriehüllen auf. Die weiche Masse erfüllt zwei Zwecke: Sie ist der Klebstoff, der die Batteriemodule auf ihrem Platz hält. Während des Fahrbetriebs leitet der getrocknete Klebstoff Wärme aus den Zellen zu den Kühlrippen, die im Rahmen der Batteriehülle sitzen.

Hierhin leiten auch innenliegende Leitungen die erwärmte Kühlflüssigkeit, die im Winter für das Heizen der Zellen genutzt wird. Die 200 Zellen in der Batterie sind in Reihe geschaltet, so dass eine 800-Volt-Systemspannung entsteht. Das gewährleistet hohe Energieentnahme beim Fahren und hohe Energiezufuhr beim Laden.

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Die maximale Ladeleistung am Schnelllader beträgt 330 Kilowatt beim Mercedes-Benz C400 4Matic. Damit lädt das Auto in 22 Minuten von 10 bis 80 Prozent. Die Kapazität von 94 kWh reicht für bis zu 753 Kilometer Reichweite.  Die Elemente des Batteriemanagements sind ebenfalls in die schwarze Batteriehülle integriert. Die Elektronik steuert und überwacht die Entnahme von Energie und die Ladevorgänge. Das System balanciert die gleichmäßige Verteilung der Energie auf die 200 Zellen.

Design für Reparierbarkeit optimiert

Im Lebenszyklus einer Batterie treten selten Schäden in Zellen auf. In der Praxis werden häufiger Platinen oder andere Bauteile im Batteriemanagement beschädigt. Daher haben die Ingenieure diesen Teil so konstruiert, dass das Batteriemanagementsystem in der Werkstatt von unten erreichbar ist, ohne die gesamte Batterie ausbauen zu müssen.

Wenn im Fertigungsprozess der Deckel luftdicht mit der Batteriehülle verklebt ist, folgen eine Reihe von Tests. Zunächst wird die elektrische Leitfähigkeit überprüft. Im nächsten Schritt füllt ein Roboterarm das Batterieinnere mit Helium. Aufgrund seiner atomaren Struktur diffundiert das flüchtige Gas durch kleinste Öffnungen.

Bei diesem Dichtigkeitstest schnüffelt ein Sensor am Ende eines weiteren Roboterarms entlang der Oberfläche und findet so kleinste Beschädigungen. Nur Batterien, die diesen Schnüffeltest bestehen, kommen in Versandwägen und begeben sich auf den Weg in die benachbarte Autoproduktion.

Erneuerbare Energie für das Werk

Um den CO₂-Fußabdruck der Batteriemontage zu senken, nutzt Mercedes-Benz in Ungarn Solarenergie. Auf den Dächern der Batterieendmontage und weiteren Hallen und auf einer Freifläche von 240.000 Quadratmetern stehen Photovoltaik-Zellen. Zusammen erzeugen sie in der Spitze eine Leistung von 42,3 Megawatt. Das entspricht einem Viertel des jährlichen Energiebedarfs des gesamten Werks. 

Bei der Fahrt über das Gelände fällt auf, dass es noch reichlich Freiflächen gibt. Hier will Mercedes expandieren. Schon jetzt steht fest, dass die kompaktere Version der G-Klasse ausschließlich in Kecskemét gefertigt wird.