Produktionsstart BMW eröffnet Batteriewerk in Niederbayern

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Der Standort Irlbach-Straßkirchen versorgt die deutschen Fahrzeugwerke mit Hochvoltbatterien für die „Neue Klasse“. BMW-Produktionschef Raymond Wittmann bezeichnet die Investition von etwa einer Milliarde Euro als „starkes Signal für den Standort Deutschland“.

Die BMW Group hat heute ihr neues Batteriewerk Irlbach- Straßkirchen im Landkreis Straubing-Bogen offiziell eröffnet und die Serienproduktion gestartet. Nur zweieinhalb Jahre nach Baubeginn beliefert der Standort zunächst das BMW-Werk München mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation, die dort in den neuen BMW i3 verbaut werden.

Die Hochvoltbatterie des i3 verfügt über eine Kapazität von 108,7 kWh und wiegt circa 800 Kilogramm. Die Reichweite des BMW i3 50 xDrive als First Edition beträgt bis zu 906 Kilometer (gemäß Testzyklus WLTP). Gleichzeitig soll die 800-Volt-Technologie für bis zu 30 Prozent kürzere Ladezeiten sorgen.

Aufgrund der hohen Nachfrage nach den Modellen der Neuen Klasse erfolgt der Hochlauf laut BMW schneller als ursprünglich geplant: So startet die Serienfertigung direkt im Zweischichtbetrieb. „Das neue Werk übernimmt eine Schlüsselfunktion in unserem Produktionsnetzwerk: Als zentrale Drehscheibe versorgt es unsere deutschen Fahrzeugwerke mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation“, sagt Raymond Wittmann, Produktionsvorstand der BMW AG: „Damit leistet das Hightech-Werk einen entscheidenden Beitrag zum Hochlauf der Neuen Klasse.“

Bekenntnis zum Standort Deutschland

Die Investition in Höhe von rund einer Milliarde Euro verdeutlicht laut Mitteilung das Bekenntnis der BMW Group zu einem starken Industriestandort Deutschland. „Mit unserem Werk Irlbach-Straßkirchen senden wir ein starkes Signal: für unsere technologische Wettbewerbsfähigkeit, für die Elektromobilität – und für den Standort Deutschland“, betont Wittmann: „Wir sind überzeugt, dass erfolgreiche Industrieproduktion hierzulande auch in Zukunft möglich ist. Entscheidend dafür sind verlässliche und wettbewerbsfähige Rahmenbedingungen.“

Bau und Inbetriebnahme in weniger als zwei Jahren

Der Bau des Werks auf einer Fläche von 150.000 Quadratmetern (300 x 500 Meter) sowie die Installation der Produktionsanlagen auf einer Fläche von 50.000 Quadratmetern erfolgten in Rekordzeit: Zwischen Baubeginn im April 2024 und der Fertigung von Vorserienbatterien ab März 2026 lagen weniger als zwei Jahre. 

Möglich wurde dies laut Sabrina Kugler, Head of Plant Implementation, durch die enge Zusammenarbeit von Unternehmen, Politik, Behörden und regionalen Partnern sowie durch den Rückhalt aus der Bevölkerung. Umfangreiche Kommunikationsmaßnahmen und der kontinuierliche Austausch mit allen Beteiligten sowie digitale Planungs- und Steuerungstools trugen wesentlich zum Erfolg des Projekts bei.

Im September 2023 fand in der Gemeinde Straßkirchen ein Bürgerentscheid zur Werksansiedlung statt. Dabei hatten sich die Bürgerinnen und Bürger mit einer deutlichen Mehrheit von über 75 Prozent für die Ansiedlung von BMW ausgesprochen – bei einer sehr hohen Wahlbeteiligung von rund 77 Prozent.

„Das Werk Irlbach-Straßkirchen zeigt, was in Deutschland möglich ist, wenn alle Beteiligten an einem Strang ziehen“, sagt Produktionsvorstand Wittmann: „Der Standort Ostbayern bietet ideale Voraussetzungen: hochkompetente Mitarbeitende, moderne Produktionsstrukturen, kurze Wege in den deutschen Werkeverbund und ein leistungsfähiges regionales Umfeld. So sind wir optimal für das weitere Wachstum und die steigende Nachfrage nach vollelektrischen Fahrzeugen aufgestellt.“

Intelligente Produktion für maximale Qualität

Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der sechsten Generation (Gen6) schuf BMW nach eigenen Angaben hochmoderne, intelligente und leistungsfähige Produktionsprozesse. Die neuen zylindrischen Rundzellen sind nach dem Prinzip „Cell-to-Pack“ direkt in die Hochvoltbatterie integriert. Das Batteriepaket selbst fungiert als integraler Bestandteil der Karosseriestruktur („Pack-to-open-Body“).

Sämtliche Produktionsschritte werden lückenlos inline überwacht und umfassend in Echtzeit dokumentiert. Eigens entwickelte KI-Assistenten und -Agenten analysieren diese Daten und sorgen zusammen mit 500 Robotern (davon 30 Prozent Reuse) für eine Null-Fehler-Batterieproduktion. Gleichzeitig steigert der umfangreiche Einsatz Künstlicher Intelligenz laut Mitteilung die Gesamtanlageneffektivität (OEE) in der Fertigung.

Bereits weit vor Inbetriebnahme erleichterten digitale Zwillinge der Produktion und Virtual-Reality-Anwendungen die Planung sowie die Schulung von Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. „Mit unserem Werk Irlbach-Straßkirchen beweisen wir, wie schnell wir ein neues Batteriekonzept industriell skalieren können“, sagt Rudolf Hummelsberger, Leiter der Hochvoltbatterieproduktion Dingolfing und Irlbach-Straßkirchen. Entscheidend sei dabei das Zusammenspiel aus einem kompetenten und engagierten Team sowie dem kontinuierlichen Erfahrungsaustausch im Produktionsnetzwerk.

Zu Beginn des Hochlaufs werden die etwa 1.000 Beschäftigten circa 300 Batteriesysteme am Tag fertigen. Im Vollbetrieb werden etwa 1.600 Menschen im Werk Irlbach-Straßkirchen arbeiten und pro Tag mehrere hundert Hochvoltbatterien auf zwei Produktionslinien fertigen. Neueinstellungen gibt es kaum, BMW spricht von einer erfolgreichen Transformation der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter – überwiegend aus dem Fahrzeugwerk und den Komponentenwerken in Dingolfing. 30 Funktionen wurden mit Webtrainings, Classroom Trainings und Training-on-the-job erlernt.

500 Innovationen zum Patent angemeldet

Das Konzept für die Hochvoltbatterien der Gen6 ist laut BMW grundlegend neu und findet Anwendung in allen Fahrzeugsegmenten der Gruppe. Im Zuge der Entwicklung wurden mehr als 500 Innovationen zum Patent angemeldet. Auch in der Produktion setzt BMW neue Industriestandards: So werden während des Produktionsprozesses mehr als 3.500 Datenpunkte pro Batterie erhoben, die in Echtzeit überwacht werden.

Die Rundzellen für die HV-Batterien werden zugeliefert (Anm. d. Red.: aktuell von CATL und künftig auch von Eve Energy). Es gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Bildung sogenannter Zellcluster, bei der die Batteriezellen mit Kühlgurten verbunden werden. Dieser Schritt sorgt laut BMW für eine optimale Isolation und Kühlung.

Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Ein neuartiger Foaming-Prozess sorgt dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der gehärtete Schaum soll Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Batterie garantieren. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Schritt wird der im BMW-Komponentenwerk Landshut gefertigte, sogenannte Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie montiert. Für die Abdichtung kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine hundertprozentige End-of-Line-Prüfung.

Produktionsstrategie: Local for Local

Die Montage der Gen6-Hochvoltbatterien erfolgt in weltweit fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken errichtet. So entstanden neben Irlbach-Straßkirchen auch in Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), Woodruff (USA) und San Luis Potosí (Mexiko) moderne Montagewerke. Der Ansatz „Local for Local“ stärkt laut BMW regionale Infrastrukturen sowie bestehende Standorte und sichert Arbeitsplätze. Außerdem bleiben die Wege zwischen Batterie- und Fahrzeugwerk kurz.

Event zum Thema

Das Event für alle Akteure der Batteriezell- und Batteriemodulfertigung. Beim Battery Manufacturing Day vernetzen wir Planer und Entwickler in Batteriezellfertigung und Batteriepack-Montage mit dem Maschinen- und Anlagenbau.
Dazu zählen: Marktüberblick, Best-Practice-Beispiele von Automobilherstellern und Zulieferern, Infos zu Anlagen und Systemen für die Batteriefertigung, zu Testing und Qualitätssicherung, Vernetzung und Digitalisierung der Batteriefertigung.

Alle Infos zum Battery Manufacturing Day.

Beim Werksaufbau in Irlbach-Straßkirchen kamen alle direkt beauftragten Bauunternehmen aus Deutschland, zwei Drittel davon aus Bayern im Umkreis von 100 Kilometern. Ein ähnliches Bild ergibt sich bei den Fertigungsanlagen: Mehr als drei Viertel der Anlagenbauer stammen aus Deutschland und jeder dritte aus Bayern – sicherlich ein Erfolgsgeheimnis für den „Bavarian Speed“.

Fossilfreie Produktion

Im Regelbetrieb kommt das Werk Irlbach-Straßkirchen vollständig ohne fossile Energieträger aus. Eine Photovoltaikanlage erzeugt einen Teil des benötigten Stroms direkt vor Ort. Der darüberhinausgehende Bedarf wird laut BMW vollständig aus erneuerbaren Quellen gedeckt. Für die Montage der Hochvoltbatterien ist prozessbedingt kein Wasser erforderlich.

Weiterhin kommt in den Gen6-Batteriezellen anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. Bei der Herstellung der Anoden- und Kathodenmaterialien sowie bei der Zellfertigung werden erneuerbare Energien genutzt. Gegenüber der Gen5-Zelle des Vorgängermodells sinkt der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde laut BMW um etwa 33 Prozent.

Kompetenzzentren Batteriezelle

Die BMW Group erforscht im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) neue Zelltechnologien für künftige Hochvoltbatterien. Das Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf geht der Frage nach, wie sich diese Batteriezellen in höchster Qualität und mit maximaler Ressourcenschonung produzieren lassen. Hier werden Batteriezellen seriennah gefertigt und getestet. Das neue Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching nahm – nur 16 Kilometer von Straßkirchen entfernt – im Dezember 2025 seinen Betrieb auf. Hier werden wertvolle Rohstoffe durch das bei BMW entwickelte, innovative Direktrecycling zurückgewonnen und wieder in den Produktionsprozess integriert. Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Dadurch entfällt die energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens bei der BMW Group. Encory ist ein 50:50 Joint-Venture von BMW und des Dienstleisters Interzero.