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ElringKlinger Hydroform-Hybride: Kunststoff trifft Metall

| Redakteur: Claus-Peter Köth

Geringere Kraftstoffverbräuche und Emissionen stehen ganz oben auf der Agenda der Automobilindustrie. ElringKlinger trägt mit innovativen Produkten ein großes Stück dazu bei. Mit seiner neuen Hydroform-Hybridtechnologie gelang dem Zulieferer jetzt der Einstieg in den Leichtbau für Karosserie- und Fahrwerkteile.

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Die neuen Produkte werden in einem Kombi-Werkzeug als sogenannte HFH (Hydroformed Hybrid)-Bauteile hergestellt.
Die neuen Produkte werden in einem Kombi-Werkzeug als sogenannte HFH (Hydroformed Hybrid)-Bauteile hergestellt.
(Foto: ElringKlinger)

Auf der Bilanzpressekonferenz Ende März dieses Jahres in Stuttgart gab ElringKlinger die Beauftragung durch einen deutschen Automobilhersteller für neuartige Metall-Kunststoff-Leichtbauteile bekannt. „Wir profitieren im Segment Kunststoffleichtbau vom Know-how der mittlerweile in den Konzern integrierten Hummel-Gruppe, einem der führenden Werkzeugspezialisten auf diesem Gebiet“, sagte Dr. Stefan Wolf, Vorsitzender des Vorstands der ElringKlinger AG. Bei den neuen Produkten handelt es sich um Strukturbauteile oder Polymer-Metall-Hybride (PMH) für Cockpit und Frontend. Sie werden in einem Kombi-Werkzeug als sogenannte HFH-Bauteile hergestellt. „HFH“ steht für „Hydroformed Hybrid“, das heißt per Innenhochdruck-Umformung und Kunststoffspritzgießen hergestellte Hybridbauteile.

Erstmalige Anwendung

ElringKlinger wendet das innovative Fertigungsverfahren erstmalig an: Zuerst wird ein in einem Strangpressverfahren hergestelltes dünnwandiges Aluminiumrohr automatisiert in ein Werkzeug eingelegt. Nach Schließen der Werkzeughälften wird ein flüssiges Medium mit einem Druck von bis zu 1.000 bar in den Innenraum des Rohrs gepresst. Durch den starken Druck wird das Rohr aufgeblasen und verformt sich entsprechend der Geometrie des Werkzeugs.

Auch wenn „HFH“ dem Projekt seinen Namen gegeben hat, steckt noch ein zweites, ebenso wichtiges Verfahren dahinter: das Kunststoffspritzgießen. Hierbei spritzt man den geschmolzenen Kunststoff unter Temperatur und Druck in das Werkzeug ein, der sich dort in der Kavität und um das verformte Rohr verfestigt. Anschließend wird das Hybridbauteil automatisch entnommen und den nachfolgenden Bearbeitungsprozessen zugeführt. „Entwickelt wurde diese weltweit führende, mit zahlreichen Patenten abgesicherte Technologie in Kooperation mit unserem Kunden, einem großen deutschen Automobilhersteller, in dessen Fahrzeugen die neuen Hybridbauteile auch zum Einsatz kommen werden“, erklärt Wolf.

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