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Interieur Fahrzeuginnenraum: Darf es Beton sein?

| Autor/ Redakteur: Tina Rumpelt / Sven Prawitz

Künftiges Interieurdesign verbindet hohe Funktionalität mit schnörkelloser Moderne und einem Schuss Heimeligkeit. Hochwertige Oberflächen sind jedoch technisch sehr anspruchsvoll. Continental und Frimo stellten gemeinsam Trends und Verarbeitungsprozesse vor.

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Werden Oberflächen in Beton-Optik der neue Trend im Fahrzeuginnenraum? Frimo und Continental forschen unter anderem daran.
Werden Oberflächen in Beton-Optik der neue Trend im Fahrzeuginnenraum? Frimo und Continental forschen unter anderem daran.
(Bild: Michael Seemeier)

Beton? Ja, Beton. Fürs Auge die typische gräuliche Melierung. Wer jedoch darüber streicht, fühlt eine softe, sehr angenehm zu berührende Oberfläche: Komfort-Beton sozusagen. Eine Armaturentafel in Betonoptik ist sicher nicht jedermanns Sache. Doch Ralf Imbery räumt dem Werkstoff-Look durchaus Chancen im Automobilinterieur ein.

Der vielfach ausgezeichnete Designer forscht im Geschäftsbereich Oberflächenmaterialien bei Continental nach Trends für die künftige Innenraumgestaltung. Sein Metier: „Thinking outside the Box.“ Beim Customer Tech-Day, den die Frimo Group gemeinsam mit Continental Ende 2019 im Frimo-Werk Freilassing ausrichtete, schwor Imbery die rund 100 geladenen Branchenexperten aus dem In- und Ausland auf künftige Designströmungen und Trends ein.

Interieurdesign in höherer Bandbreite

Mit seinem rund 50-köpfigen Team, das in sechs Designbüros in Europa, China, den USA und Mexiko arbeitet, hat er die Trendcodes für das automobile Interieurdesign der Zukunft ausgemacht. Und das sieht so aus: wohnlich, gemütlich, hell, modern sowie optisch (hier kommt der Beton-Look ins Spiel) und haptisch erlebbar. Die Bandbreite dessen, was als Dekors laut Imbery künftig in unsere Autos einzieht, ist groß.

Vor allem Printdesigns sind im Kommen. Das Spektrum, das Imbery aufzeigte, reicht von fein gezeichneten, technisch anmutenden, geometrischen Dekoren über von der Natur inspirierte Oberflächen (etwa Holzstrukturen) bis hin zu Mustern, die von klassischen Stoffen wie Tweed oder Hahnentritt adaptiert sind, und haptisch attraktiven Prägestrukturen – diese auch hinterleuchtet. Und dann wäre da noch der „Freckle“-Trend, wie ihn Imbery nennt: Fleckenbilder, die an Sommersprossen erinnern, oder auch an Rost oder die Oberfläche des Mondes.

Neue Ansprüche an Fahrzeuginnenraum

Die Heimeligkeit, die Imbery in das Auto der Zukunft einziehen sieht, ist vor allem dem automatisierten Fahren gezollt. Wer künftig von seinem Auto chauffiert wird und die Fahrten zum Arbeiten, zum relaxten Plausch mit Freunden oder zum Chillen nutzen will, wird das Interieur intensiver wahrnehmen. Das Auto wird zum „Third Space“, zu einem neuen Verweil- und Lebensraum. Es werden künftig andere, neue Ansprüche an Gestaltung und Anmutung gestellt.

Multifunktionalität des Interieurs, Personalisierung, Integration von Services und Plattformdiensten sowie Nachhaltigkeitsaspekte sind für Erhard Barho, Leiter Funktionale Oberflächen im Geschäftsbereich Oberflächenmaterialien bei Continental, weitere wichtige Stichworte. „Der Trend geht zu immer höherwertigen Premium-Oberflächenlösungen, die dann aber auch Spaß machen, wenn sie genutzt werden“, so Barho. Doch dieser Aspekt werde „noch viel zu wenig beachtet“.

Morphende Oberflächen

Barho stellte unter anderem das Konzept „Morphing Controls“ vor. Die dreidimensionalen, beleuchteten Tasten treten hervor, sobald sich die Hand des Fahrers der Oberfläche nähert. Über sie könnten beispielsweise die Klimaanlage oder die Einstellung der Antriebsvarianten gesteuert werden. Auf der IAA 2019 in Frankfurt zeigte Continental ein Keyboard im Lenkrad, das auf der Morphing-Control-Technologie in Verbindung mit transluzentem Oberflächenmaterial entwickelt wurde.

Tasten aus dem Nichts oder ein komplettes Morphing-Keyboard, bislang alles noch Prototypen, sind geniale, zukunftsweisende Entwicklungen. Allerdings stellen sie die Produktion vor ganz neue Herausforderungen. Das Oberflächenmaterial für Morphing-Tasten ist beispielsweise reversibel dehnbar. Es muss ganz exakt verarbeitet werden, um die präzise Durchleuchtung für Tastensymbole und Display-Inhalte zu gewährleisten. Auch die von den Designern vorgestellten Dekormuster fordern höchste Präzision bei der Fertigung der Interieurteile. Die Folien müssen verzugsfrei verarbeitet werden, um die Muster nicht zu verzerren.

Weniger Materialverbrauch in Produktion

Franz Streibl, Geschäftsleiter Vertrieb des Frimo Competence Center Surface & Finish in Freilassing, präsentierte auf dem Customer Tech-Day neue Werkzeugkonzepte und Kaschierverfahren für die neuen Oberflächen. Wichtigste Ziele: hochpräzise Positionierung, Eliminierung des Materialverzugs sowie weniger Materialverbrauch. Je höherwertiger und teurer die Oberflächenmaterialien werden, desto wichtiger ist unter Wirtschaftlichkeitsaspekten der Materialverbrauch. Die Leistungen von Frimo gehen dabei weit über die reine Fertigung hinaus. Der Kunden-Support beginne beim Pre-Engineering und reiche über Machbarkeits-Studien und Labortests bis hin zur Zuschnittentwicklung, erläuterte Streibl.

Eine Antwort von Frimo auf die neuen Anforderungen, die zugleich eine hohe Wirtschaftlichkeit gewährleisten sollen, ist unter anderem FABL: „Frimo Accurate Blank Laminating“ ist ein integriertes Presskaschier- und Umbugverfahren. Durch den Einsatz konturgenauer Zuschnitte und eines neuartigen Positioniersystems werden laut Frimo Material- und Gewichtseinsparungen von bis zu 45 Prozent im Vergleich zu konventioneller Kaschiertechnik erzielt. In-Mould-Graining (IMG), eine Prägung der TPO-Folie, könne in die Anlage integriert werden. Das Verfahren eigne sich zudem für partielles Kaschieren, also wenn bei Materialmix-Anwendungen Dekormaterial positionsgenau in begrenzten Bereichen eingesetzt werden soll.

Kürzere Heizzeiten, weniger Verzug

Martin Lindner, Leiter des Produktmanagements bei Frimo in Freilassing, stellte eine neue kompakte Inline-Kaschieranlage für die Fertigung von Teilen für Instrumententafel und Mittelkonsolen vor. Statt konventionell die PVC-Schaumfolie mit Quarzstrahlern vollflächig zu erwärmen, sollen mittels eines „Time Shifted Heat Control“-Heizprozesses Infrarotstrahler individuell je nach Werkstück und Werkstoff gesteuert werden. So entstehe eine optimale Temperaturverteilung, die den Verzug minimiere. Die Infrarotstrahler benötigen keine Anlaufphase oder Aufwärmzeit, also fallen auch keine Wartezeiten an. Die Heizzeit wird laut Frimo um bis zu 40 Prozent deutlich gesenkt – und damit auch der Energiebedarf. Pluspunkte mit Blick auf die Umwelt und die Kosten.

Der gemeinsame Customer Tech-Day von Frimo und Conti endete „Hands-on“: In der Werkhalle zeigte Designer Ralf Imbery seine Trend-Books und diskutierte mit den Gästen über die aktuellen technologischen und gesellschaftlichen Einflüsse auf das Design. Parallel dazu konnten sich die Teilnehmer einen Überblick über die neuesten Fertigungstechniken und Verfahren von Frimo verschaffen.

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