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60 Jahre Automobil Industrie

50 Jahre LuK: Inspiration und Innovation

| Autor/ Redakteur: Jürgen Goroncy und Hartmut Hammer / Claus-Peter Köth

60 Jahre »Automobil Industrie«: Damit begleitet das Fachmagazin die komplette Unternehmensgeschichte von LuK. 1965 gegründet, hat sich LuK mittlerweile zu einem weltweit anerkannten Systempartner für Antriebsstrangtechnologien entwickelt.

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60 Jahre »Automobil Industrie«: Das Fachmagazin begleitet die komplette Unternehmensgeschichte von LuK. Im Jahr 1965 gegründet, ist LuK ein weltweit anerkannter Systempartner für Antriebsstrangtechnologien.
60 Jahre »Automobil Industrie«: Das Fachmagazin begleitet die komplette Unternehmensgeschichte von LuK. Im Jahr 1965 gegründet, ist LuK ein weltweit anerkannter Systempartner für Antriebsstrangtechnologien.
( Foto: Schaeffler/Volkswagen )

Die Erfolgsgeschichte begann vor einem halben Jahrhundert, als Dr. Wilhelm Schaeffler und Dr. Georg Schaeffler im badischen Bühl die LuK Lamellen- und Kupplungsbau GmbH gründeten – hervorgegangen aus dem mittelständischen Unternehmen Lamellen- und Kupplungsbau August Häusermann. Heute ist LuK weltweit ein gefragter Entwicklungspartner für die Automobilindustrie, wenn es um Systeme und Komponenten für den Antriebsstrang von Fahrzeugen geht.

Erste Tellerfederkupplung im Käfer

Erster Kunde des neuen Werks war Volkswagen, für dessen Käfer-Nachfolger es eine Tellerfeder-Kupplung produzierte. Sie war damals ein Techniksprung zur bisher gebräuchlichen Kupplung mit Schraubenfedern, die folgerichtig innerhalb des nächsten Jahrzehnts aus dem Pkw verdrängt wurde. Die Anpresskraft zur Übertragung des Motordrehmomentes übernimmt seitdem eine geschlitzte Tellerfeder, die vom Fahrer geringere Pedalkräfte als bisher erforderte. Später wurde die Tellerfeder-Kupplung von LuK zusätzlich mit einem Ausrücksystem ausgerüstet, das die vom Fahrer aufzubringende Pedalkraft nochmals reduzierte. Hohe Innovationskraft war von Beginn an ein Kennzeichen von LuK. So war ein in die Kupplungsscheibe integrierter Torsionsdämpfer mit einzeln auf Federsegmenten aufgenieteten Belagselementen der nächste Entwicklungsschritt. Die Beläge bestehen aus gesintertem Material (Metalle, Gleit- und Reibstoffe). Die Vernietung erfolgt durch Ümbördeln des Belag-Trägerbleches ohne separate Nieten. Es steht deshalb entsprechend dem fehlenden Nietkopf mehr Verschleißvolumen zur Verfügung.

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Komfort mit Zweimassenschwungrad

1985 gelang LuK der nächste große Wurf: Das Zweimassen-Schwungrad (ZMS) feierte im BMW 525e Weltpremiere. Dieses Produkt ist eine der herausragenden Innovationen in der 50-jährigen Firmengeschichte und hat sich zu einer Schlüsseltechnik für die heute mehr denn je geforderte nachhaltige Mobilität entwickelt. 2007 konnte LuK das 50-millionste produzierte ZMS in Bühl feiern. Ende 2014 lief dann sogar schon das insgesamt 100-millionste ZMS vom Band. Produziert wird der Schwingungsdämpfer mittlerweile an drei Standorten: am Hauptsitz in Bühl seit 1985, in Szombathely/Ungarn seit 2000 und in Taicang/China seit dem Jahr 2007.

Fahren in verbrauchsgünstigen Betriebspunkten

Das ZMS hat in den neunziger Jahren maßgeblich auch zur Erfolgsgeschichte des Dieselmotors beigetragen. Denn es garantiert hohen Fahrkomfort selbst bei niedrigen Drehzahlen und löst einen Zielkonflikt auf, der insbesondere die immer leistungs- und drehmomentstärkeren Dieselmotoren mit direkter Einspritzung betraf. Bei ihnen verstärken sich die konsequente Reibungsreduzierung im Getriebe und ein gestiegener Drehungleichförmigkeitsgrad der Motoren – das sogenannte „Getrieberasseln“.

Zudem regen sie Drehschwingungen an, was zusätzlich Lärm in Form von Karosseriedröhnen erzeugt. Beide Geräusche widersprechen aber den Komfortansprüchen der Autofahrer, weshalb das ZMS die perfekte Lösung zur Schwingungstilgung ist. LuK ersetzte das starre Schwungrad, das zwischen Motor und Getriebe angeordnet ist, durch eines mit zwei Massen. Beide entkoppelte Massen sind über ein Feder-Dämpfungssystem miteinander verbunden, Vibrationen des Motors werden gedämpft und der Fahrkomfort steigt. Ein weiterer Nebeneffekt: Das ZMS ermöglicht das Fahren in verbrauchsgünstigen Betriebspunkten bei hohem Geräuschkomfort und trägt somit zur CO2-Reduktion bei.

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