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Produktionssysteme Die gläserne Produktion

| Redakteur: Jens Meiners

Die Zulieferer und Logistikdienstleister übernehmen in immer breiterem Maße – synchron zur Montagesequenz des Gesamtfahrzeuges – die Fertigmontage von Modulen. Typische Beispiele dafür

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Die Zulieferer und Logistikdienstleister übernehmen in immer breiterem Maße – synchron zur Montagesequenz des Gesamtfahrzeuges – die Fertigmontage von Modulen. Typische Beispiele dafür sind: Cockpits, Frontmodule, Türen, Sitze, Tanksysteme und Abgasanlagen.

Um die einzelnen Aufträge abwickeln zu können, müssen sie jedoch, abhängig vom Automobilhersteller, eine unterschiedliche IT-Infrastruktur vorhalten. Und das, obwohl die Zulieferer technisch gesehen in den Industrieparks oder Güterverkehrszentren vor den Toren der OEM stets gleiche, beziehungsweise sehr ähnliche Wertschöpfungsprozesse durchführen.

„Diese Spezialisierung im Sinne des OEM verwehrt den Systemlieferanten und Dienstleistern bislang häufig die Effizienzpotenziale, wie sie einem klassischen Produktionsunternehmen zur Verfügung stehen“, sagt Bernhard Klimm, Geschäftsbereichsleiter der Salt Solutions GmbH.

Als Beispiele nennt er: eine flexible Mitarbeiterdisposition über (Teil-)Fabriken hinweg, die gemeinsame Nutzung von Betriebsmitteln, einheitliche Materialbeschaffungsstrategien, ein bereichsübergreifendes Qualitätsmanagement, Synergien bei Wartung und Instandhaltung sowie eine übergreifende Entscheidungsfindung und Priorisierung auf Basis aktueller Analysen.

Nicht zuletzt um dieses Potenzial heben zu können, hat Salt Solutions in Partnerschaft mit einem großen OEM das so genannte MES-Cockpit entwickelt (MES = Manufacturing Execution System). „Ein schlankes System, das speziell für die Bedürfnisse der Automobilproduktion und nicht für den universellen ,stand-alone-Betrieb‘ in einer beliebigen Fertigung ausgelegt ist“, erklärt Klimm.

Im Mittelpunkt des Konzepts stehen der kundenbezogene Fertigungsauftrag, Rückmeldungen aus Logistik- und Produktionsprozessen sowie die Integration von global agierenden Automobilherstellern, Systemlieferanten und Dienstleistern.

Der Nutzer sieht auf einen Blick die Fabrikauslastung und erhält in Echtzeit Informationen zu Produktionsfortschritt, Termintreue, Qualität, Nacharbeit sowie standardisierte Kennzahlen für strategische Beschaffungs- und Investitionsentscheidungen. Gleichzeitig wird er bei den Steuerungs- und Optimierungsaufgaben des Tagesgeschäfts unterstützt. „Das ist ein weiterer Unterschied zu den klassischen Leitständen, wo man nur sieht, bei welcher Zielgröße das Werk daneben läuft, aber nicht, warum das so ist“, sagt Klimm.

Zudem sind aus jeder Darstellung heraus mittels „Drill-Down“ weiterführende Analysen möglich. Dazu reicht dem Benutzer der Standard-Browser seines Arbeitsplatzes. „Das MES-Cockpit eignet sich für einige wenige Anwender bis hin zu Tausenden von Benutzern und zeigt seine Stärken speziell bei Anlauf-, Verbesserungs- und Auslaufprozessen der Automobilfertigung“, betont Klimm.

Die Kosten pro Arbeitsplatz sind höher als die Lizenzkosten einer Standardsoftware. „Dafür geht die Implementierung schneller, da es keine funktionale Überdeckung gibt zwischen der vorhandenen Kunden-IT und dem, was wir an IT mitbringen“, erläutert Klimm. Alleine das Management dieser Schnittstellen mache bei manch einem Projekt mit Standardsoftware 60 bis 80 Prozent des Gesamtaufwands aus, ohne dass der Endanwender seine Bedürfnisse wirklich erfüllt sieht.

Der wesentliche Pluspunkt des MES-Cockpits sind einheitliche und transparente Informationen über alle Standorte hinweg, anstelle von autonomen Excel-Listen einzelner Abteilungen oder Werke. Es erfasst sämtliche Daten, die während der Fertigung eines Fahrzeugs oder einer Komponente in den auftragsführenden (ERP-)Systemen sowie in den BDE-, Fertigungssteuerungs- und Qualitätssicherungssystemen erzeugt werden. Diese Daten stellt es einem breiten Anwenderkreis von der Meisterei bis zur Werks- und Geschäftsleitung zur Verfügung. Zu diesem Zweck erhält das Montagewerk eine zentrale Produktionsdatenbank. An diese Grundlage werden auf Basis einer Integrationsplattform in J2EE-Architektur (Java2 Enterprise Edition) sämtliche relevanten Systeme der ERP-, CAQ-, Fertigungsleit- und Steuerungsebene angebunden. Ebenfalls in J2EE-Architektur wird auf diese Daten ein mehrsprachiges und personalisiertes Darstellungssystem aufgesetzt.

„Wir schaffen für den Anwender eine Standardlösung aus vorhandenen Komponenten und ergänzen diese um die Besonderheiten seiner IT-Infrastruktur“, sagt Klimm. Der Zulieferer etwa muss nur noch ein System pflegen, selbst wenn er mehrere OEM bedient. Kommt ein neuer OEM hinzu, können dessen Anforderungen schnell eingearbeitet werden. „Ein Riesen-Fortschritt gegenüber heute, wo der Zulieferer schon aufgrund unterschiedlicher Produktionssysteme häufig Probleme hat, ein Produkt vom Standort A zum Standort B zu verlagern“, so Klimm.

Salt Solution hat das MES-Cockpit bereits in sechs Montagewerken eingeführt. Dabei bedient das System pro Werk und Tag bis zu 2 500 Benutzer mit bis zu 25 000 Anfragen.

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